Tata Motors 成功移轉至全新 MES 且幾乎沒有造成任何停機時間

背景

印度的汽車製造業雖然起步較晚，但在全球市場上也已逐漸邁向快車道。

該國的汽車產業在 1960 年代仍處於未發達階段，但自此之後已開始蓬勃發展。 如今，這個世界上最大的民主國家已經成為全球第六大轎車和商旅車輛生產國。

Tata Motors在印度的運輸轉型過程中扮演關鍵角色。 就整個 20 世紀而言，汽車可說是一種專屬於有錢人的奢侈品。 此外，大部分汽車都是由跨國汽車公司在印度進口或製造。 因此 Tata Motors 為第一家印度本土的汽車製造商。

在 1998 年，Tata Motors 第一輛印度純本土的轎車 Indica 開始上市。 在 2008 年，Tata Motors 則是推出了全世界最便宜的汽車 –Nano。

Tata Motors 致力於讓它所製造的每一輛汽車都能達到世界級的品質。 因此，當該公司決定在其現有的一家工廠更換老舊的製造執行系統 (MES) 時，它選擇了 Rockwell Automation 的 FactoryTalk^® ProductionCentre^® 系統，為邁向 MES 環境標準化踏出重要的一步。

挑戰

位於印度浦納的 Tata Motors 轎車廠製造了包含 Zest、Bolt、Indica 和各種其他車款的多種車型。 在 2011 年，廠房經理和工程師們都認為他們這款已有 6 年歷史的 MES 需要升級。

現有的系統已開始顯露出一些老化的徵兆。

「我們當時正面臨著一些偶發性伺服器故障造成的可用性問題，」Tata Motors IT 部門的 Satarupa Roy Sarkar 表示，「如果這些問題持續存在或變得更嚴重，則勢必無法達到使用者對於高可用性的期望」。

一致的品質是 Tata Motors 團隊所希望實現的另一個目標。 他們需要 MES 具有自動化、即時、資訊共用功能，能通過品質控管。

「當偵測到瑕疵時，必須能立即執行修正動作，」Satarupa 表示。 「我們需要透過自動化警示以及可追溯的通訊系統來加快修復的速度」。

為了要改善互連品質相關通訊的速度，我們已實施了以系統為基礎的回饋與前饋機制。 這將有助於更快達到品質基準。

「我們瞭解到，整個 MES　都需要改造，」Tata Motors 資訊長 Jagdish Belwal 表示。 「當我們準備進行升級時，同時也將它視為一種企業流程再造的契機。 除了改善生產效能，我們還希望與兩個新的姊妹廠共同進行應用程式、製程和技術的標準化」。

Tata Motors 已在其兩個較新的廠房中採用 FactoryTalk ProductionCentre (FTPC) 軟體。 基於採用最先進的 MES 後這兩個車廠所取得的成果，Tata Motors 團隊已決定將在浦納的車廠也轉換至 FTPC。

在轉換至 FactoryTalk 系統之後，該團隊相信他們可以在強化一致性的同時，提高浦納車廠在決策輔助方面的能見度。 此外，他們還可以整合三個廠房並透過通訊、應用程式、製程和技術的標準化，達成企業聯網的目標。

在一般情況下，浦納車廠所需的轉換強度 – 包括伺服器安裝、網路備援與針對 6 條組裝線及 93 種功能所需的應用程式切換等 – 都會造成大規模的停工。 不過，Tata Motors 團隊與其技術合作夥伴已決定要克服這個挑戰，並在維持廠房營運的同時實施技術轉型 – 大幅減少或完全消除停機時間，並且將其對生產的影響降到最低。

解決方案

這 20 幾位的轉型團隊成員包括來自 Tata Technologies Limited 的應用程式合作夥伴、來自 Tata Consultancy Services 的 IT 基礎架構支援供應商、來自 MESTECH Services 的系統整合者，以及來自　Rockwell Automation　與 Tata Motors 業務 IT 團隊的技術專家。

規劃階段的第一步就是針對新 MES 所需要的功能聆聽各方意見。因此，浦納車廠已舉辦了幾場與所有內部利益關係人之間的諮詢會議 – 包括來自工程部門、組裝線、品質控制和整體廠房營運的高階經理。

在掌握這份「願望清單」之後，該團隊就立即展開 MES 遷移的作業，但很快他們就發現棕地的轉換遠比他們所預期的還要複雜。

「一開始，我們的設想很簡單，當系統開始運作且完全公開透明，就沒有必要定義多層制衡原則」Belwal 表示， 「我們很快就發現，我們低估了現有 MES 在過去 6 年間所經歷過的自訂次數」。

因此團隊開始著重於識別出各種需求，包括在過去數年間已內建於舊型 MES 的需求。 在開發並大規模測試製造情境之後，該團隊已準備好克服在轉換至新 MES 期間將面臨的挑戰。

這需要一種創新的方法。 該團隊在舊型和新型系統之間架設了數據橋，可在遷移過程中同步執行。 由一個系統所擷取的數據會透過數據橋傳送至另一個系統。 先進的遷移方法意味著當轉型期間出現任何故障時，開發團隊可在兩個系統之間來回切換而不會對產能造成影響。

「我們花了一個半月的時間進行轉換，」Satarupa 表示。 「我們對每個廠房和功能逐一檢視。 我們非常小心謹慎，因為我們的主要目標就是避免停機時間」。

結果

Tata Motors 團隊達到了該目標。 事實上，整個遷移程序的停機時間只佔了 0.1%，且並未構成任何產能損失。

「在廠房運作的 1,600 個小時中，停機時間總計為 2 小時又 45 分鐘，」Satarupa 表示， 「製造團隊已預先將停工時間列入考量，因此我們仍可以維持正常生產水平」。

自從該專案於 2013 年秋季完成以來，該團隊就持續進行新系統的監控和評估。 與其依賴每個廠房去處理自己的操作文件，MES 軟體會系統地收集並分類數百萬個數據點，然後將其轉換成行動資訊。

Satarupa 說明了使用 FactoryTalk 系統的警報升級程序。 「一旦在品質控管期間偵測到瑕疵，警報會透過控管閘門發出，並根據瑕疵類別將訊息分類後透過系統傳送給各個主管和經理」。 因此可即時採取修正和預防動作。

Tata Motors IT 團隊也需要透過 FactoryTalk 系統來節省開發及部署新應用程式的時間。

Satarupa 表示「透過新的系統，他們不需要前往每個工作站部署相同的應用程式，或一次又一次撰寫相同的程式碼」。

除了減少手動程序以外，新的 MES 還可將車廠與企業連線，大幅提升產能和效率。 舉例來說，這三個廠域的數據格式、模型建立和設計方式也全都趨為一致。

Belwal 表示「採用　Rockwell Automation　解決方案也幫助我們進行 MES 環境的標準化。

目前Tata Motors 已在三個製造廠之間進行技術協調，他們也正在評估於其他車廠實施　Rockwell Automation　解決方案的可能性。

「從戰略角度思考，我們已預見從其他廠房複製技術到浦納車廠的好處」Belwal 表示。 「我們在這裡創造的成功經驗確實有可能複製到其他的車廠」。

以上是 Tata Motors 使用　Rockwell Automation　產品和服務搭配其他產品所達到的成果。 其他個別客戶所產生的結果可能會有所不同。

註冊商標資訊： 

FactoryTalk 與 ProductionCentre 為 Rockwell Automation Inc. 的註冊商標。