Verbesserte Sicherheit in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Arbeitnehmer in der Lebensmittelindustrie haben laut den jüngsten Daten des U.S. Bureau of Labor Statistics ein Verletzungsrisiko von 4,2 pro 100 Vollzeitarbeitnehmern. Dies ergibt einen Mittelwert von etwas mehr als einer Verletzung pro 25 Arbeitnehmern – keine guten Nachrichten für Lebensmittelhersteller.

Die Verletzungsrate in der Lebensmittelproduktion ist um mehr als 15 Prozent höher als die allgemeine Verletzungsrate in der Industrie, die bei 3,6 liegt. Und sie ist um mehr als 35 Prozent höher als die Verletzungsrate in der Privatwirtschaft, die bei 3,1 liegt. Bei Getränke- und Tabakherstellern liegt dieser Wert sogar über dem der Lebensmittelhersteller – mit einer Verletzungsrate von 5,2.

Vielleicht überrascht es Sie, dass andere Industrien, die als gefährlicher eingestuft werden als die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, niedrigere Verletzungsraten aufweisen. Hierzu zählen Bau- (3,2), Bergbau- (2,4) sowie Öl- und Gasförderung (1,2).

Und dies ist nicht nur in den USA so. In Großbritannien verzeichneten Lebensmittelhersteller in den Jahren 2013/2014 die höchste Anzahl von Verletzungen unter allen Fertigungsindustrien, wobei die Anzahl der gemeldeten Verletzungen mehr als doppelt so hoch war als die des gesamten Fertigungssektors.

Die Europäische Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz fasst dies wie folgt zusammen: „Um einen hohen Standard in der hygienischen und sicheren Lebensmittelproduktion gewährleisten zu können, erfolgt die Herstellung und Verarbeitung von Nahrungsmitteln und Getränken in streng überwachten Umgebungen. In Bezug auf die Sicherheit und Gesundheit der dort tätigen Arbeiter können die Risiken in diesem Sektor allerdings keineswegs als gering eingestuft werden. Tätigkeiten in der Lebensmittelverarbeitung können äußerst gefährlich sein.“

Was also kann getan werden, damit sich die Lebensmittel- und Getränkeindustrie vom Schlusslicht an die Spitze entwickelt, wenn es um die Arbeitersicherheit geht? Viel – doch primär geht es um drei grundlegende Dinge, mit denen sich jeder Lebensmittel- und Getränkehersteller heute befassen sollte.

Ganzheitliches Konzept

Zunächst einmal darf Sicherheit nicht einfach nur auf einer Checkliste beruhen, sondern muss von jedem Mitarbeiter verinnerlicht werden. Implementieren Sie ein ganzheitliches Konzept, das die drei Ks berücksichtigt: Kultur (Verhalten Ihres Unternehmens und Ihrer Mitarbeiter), Konformität (formale Vorgehensweisen und Prozesse) und Kapital (Investitionen in Technologie).

Neue Untersuchungen haben gezeigt, dass führende Hersteller erprobte Best Practices rund um diese drei Elemente einsetzen. Diese erreichen auch eine 5 bis 7 Prozent höhere Gesamtanlageneffektivität, 2 bis 4 Prozent weniger nicht eingeplante Ausfallzeiten und weniger als die Hälfte der Verletzungsraten durchschnittlicher Unternehmen.

Manchmal ist es nur schwer zu verstehen, wo Sie sich innerhalb der einzelnen, miteinander verbundenen Elemente befinden. Mithilfe des Safety Maturity Index sehen Sie, wo Ihr Performance Level in der jeweiligen Kategorie einzuordnen ist. Zudem können Sie Bereiche bestimmen, in denen die Sicherheitsprogramme verbessert werden sollten.

Funktionaler Lebenszyklus

Der funktionale Sicherheitslebenszyklus muss als Leitlinie für die systematische Beurteilung und Minderung von Maschinenrisiken verwendet werden. Der funktionale Sicherheitslebenszyklus ist in den Sicherheitsnormen ISO 13849, IEC 61508 und 62061 definiert und besteht aus fünf einfachen Schritten:

1. Durchführen einer Risikobeurteilung oder Gefährdungsbeurteilung
2. Bestimmen der Anforderungen eines funktionalen Sicherheitssystems
3. Auswählen geeigneter Sicherheitskomponenten und -systeme, Planung und Verifizierung des Systems
4. *Installation und Validierung des Systems
5. Wartung und Verbesserung des Systems

Tools und Technologien

Manchmal besteht der schwierigste Teil einer Problemlösung darin, dass unklar ist, wo man anfangen soll. Zum Glück helfen Tools wie die Software Safety Automation Builder dabei, Best Practices umzusetzen und den erforderlichen Safety Performance Level zu erzielen, während Sie das Sicherheitssystem entwickeln. Vorgefertigte Dokumente zur Entwicklung von Sicherheitsfunktionen erleichtern den Entwicklungsprozess ebenfalls mit einem Building Block-Konzept zur Integration allgemeiner Sicherheitsfunktionen.

Berücksichtigen Sie auch, wie Sie die neuesten Maschinensicherheitstechnologien nutzen können, um die Anforderungen hinsichtlich der Konformität mit Sicherheitsvorschriften zu erfüllen und die Produktivität zu verbessern. Die althergebrachte Überzeugung, dass Sicherheit und Produktivität unvereinbar sind, ist einfach nicht mehr gültig.

Wenn Sie beispielsweise einen Frequenzumrichter mit einer Drehzahlüberwachung einsetzen, können Sie eine Maschine mit sicherer Drehzahl betreiben, während Anpassungen vorgenommen werden. Zudem können Sie so alles in Echtzeit überprüfen. Diese Vorgehensweise ist wesentlich effizienter als das wiederholte Stoppen und Starten einer Maschine, um Anpassungen vorzunehmen. Integrierte Sicherheitsprodukte, die Achs-, Prozess-, Maschinen- und Sicherheitssteuerungen in einem Prozessor vereinen, können auch die Fehlerbehebung beschleunigen und die mittlere Reparaturdauer verkürzen.

Neuer Sicherheitsleitfaden

Rockwell Automation hat einen umfassenden Sicherheitsleitfaden für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie zusammengestellt, der sich mit den genannten drei Bereichen befasst. Außerdem enthält er eine ausführliche Zusammenstellung der wichtigsten Sicherheitsaspekte für die verschiedenen Maschinen, die in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie verwendet werden. Der Leitfaden ist als kostenloses E-Book erhältlich und kann hier heruntergeladen werden.

Wenn Sie mehr zu diesen Themen erfahren möchten, besuchen Sie uns doch auf der SPS IPC Drives von 22.-24. November in Nürnberg. Mein Kollege Christof Dörge ist für Sie vor Ort und freut sich auf Ihren Besuch.