Profitieren Sie von NEUEN Einsparungen in der Lackiererei

Anlagen für die Automobilmontage sind berüchtigt für ihren immensen Energieverbrauch. Von allen Montagearbeiten wird in der Lackiererei am meisten Energie verbraucht. Natürlich ist dies für diejenigen in der Automobilbranche keine Überraschung, deren Hauptaufgabe es ist, Lackierereien effizienter zu machen.

In den letzten Jahren konnten Automobilhersteller große Gewinne verzeichnen. Sie sind auf beachtliche Fortschritte bei der Verfahrenstechnik des Lackierens zurückzuführen. Entwicklungen wie der Three-wet-Prozess haben herkömmliche Aushärtungsarten, die viel Energie verbrauchen, abgelöst. Das Three-wet-System senkt die Emissionen und flüchtige organische Verbindungen (Volatile Organic Compounds, VOCs) und sorgt dafür, dass konventionelle Öfen zur Aushärtung jeder Lackschicht vor dem Auftragen der nächsten Schicht unnötig werden. Dabei werden drei Lackschichten (Grundlack, Basisschicht und Klarlack) aufgetragen, während die anderen Schichten noch feucht sind.

Doch Automobilhersteller können sogar noch mehr Einsparungen in der Lackiererei erzielen – und den Anforderungen von Fertigungsanlagen für mehrere Fahrzeuge besser entsprechen. Dazu ist ein innovativer Ansatz für Lackgleichrichter nötig.

Lackgleichrichter werden im Tauchbeschichtungsprozess eingesetzt. Sie bieten den nötigen Gleichstrom (DC) für das Auftragen des Lacks. Gleichrichter in konventionellen Anwendungen sind groß und werden speziell hergestellt. Sie steuern die Spannung für eine breite Zone und umfassen bis zu zehn Anoden. Solche komplexen Systeme sind allerdings teuer und zeitaufwändig zu installieren – und ihre Instandhaltung ist schwierig. Tatsächlich können Lackgleichrichter normalerweise nur repariert werden, während die Produktion stillsteht.

Konventionelle Lackgleichrichter sind auch dauerhaft im Einsatz – und oft ist es nicht einfach, die jeweilige Spannung optimal an verschiedene Karosseriearten anzupassen. Das kann zu Qualitätsproblemen bei der Oberfläche führen und verschwendet Energie, besonders in Fertigungsanlagen für mehrere Fahrzeuge.

Es gibt eine bessere Methode. Rockwell Automation modulare Anodensteuerung für Lackgleichrichter, eine neue Standard-Ingenieurslösung, basierend auf der Allen-Bradley® PowerFlex®-Frequenzumrichtertechnologie.

Kurz gesagt: Dank einer standardmäßigen, patentierten Funktion für anpassbare Spannung mit anpassbarer Frequenz (Adjustable Voltage Adjustable Frequency, AVAF) haben wir Frequenzumrichter der PowerFlex 750-Serie so konfiguriert, dass sie wie DC-Netzteile arbeiten. Die Rockwell Automation-Lösung ist kleiner als konventionelle Lackgleichrichter und stützt sich auf einen modularen Ansatz, bei dem jeder kleine Gleichrichter nur zwei Anoden steuert. Im Ergebnis ist das System extrem fehlertolerant – und kann eine nicht funktionsfähige Einheit isolieren. So kann der Betrieb während der Reparatur weiterlaufen.

Dank der Modularität und erweiterter Steuerungsfunktionen verfolgt die Lösung die Modellcodes, wenn Fahrzeuge in den Tauchbeschichtungstank kommen – und passt das Spannungsprofil automatisch an die Anforderungen des jeweiligen Modells an. Außerdem wird die Gleichrichterspannung zwischen den Fahrzeuganwendungen erheblich reduziert, während die Modelle durch das System bewegt werden.

Da die modulare Lösung kleiner und leichter als konventionelle Gleichrichter ist, eignet sie sich perfekt für Greenfield-Anwendungen, bei denen Stellfläche rar ist. Sie ist auch hervorragend als Nachrüstung geeignet, wenn vorhandene Infrastruktur angepasst werden muss.

Da die Lösung auf PowerFlex-Technologie basiert, können sich die Instandhaltungsmitarbeiter auf die gleichen vertrauten Funktionen zur Überwachung und Fehlerbehebung verlassen, die auch bei anderer Rockwell Automation-Ausrüstung genutzt wird.

Bei ersten Anwendungen liefert die Rockwell Automation-Lösung für Lackgleichrichter vielversprechende Ergebnisse. In einer Montageanlage für 225 000 Fahrzeuge pro Jahr werden die künftigen Energieeinsparungen auf 150 000 bis 200 000 USD pro Jahr geschätzt. Durch die bessere Steuerung der Lackdicke je nach Karosserieart könnten sich außerdem jährlich weitere 1,5 Millionen USD Einsparungen bei Lackkosten realisieren lassen.

Erfahren Sie mehr über modulare Anodensteuerung für Lackgleichrichter – und darüber, wie Rockwell Automation-Lösungen Automobilanlagen weltweit optimieren.