Transformation à tous les niveaux et sur tous les sites
Parmi les premières solutions numériques que Norbord a déployées dans le broyeur pilote figure le système d’information industriel FactoryTalk Analytics for Devices. Ce système collecte des informations sur l’état de la machine, évalue les risques et alerte les groupes d’utilisateurs sur des événements spécifiques.
Le dispositif peut détecter des variations subtiles de l’état de la machine, difficilement décelables par une personne, qui peuvent entraîner un problème plus grave. Cela permet de passer d’une maintenance réactive de la machine à une maintenance plus prédictive ou basée sur les conditions.
Le dispositif a été intégré au système global afin de faciliter l’exploitation des informations sur l’état de la machine en lien avec les informations de procédé, étendant ainsi les notifications et les possibilités de création intégrée et automatisée des bons de travail.
« Au lieu d’essayer de suivre vos procédés sur 12 écrans différents en même temps et d’attendre qu’un voyant lumineux s’éteigne, tout est centralisé et le dispositif vous avertit au moindre écart », assure M. Schubert. « Et comme le système sait exactement qui a besoin d’avoir cette information, il avertit le bon groupe d’utilisateurs en leur envoyant une notification SMS sur leurs appareils mobiles. »
Le broyeur pilote améliore l’efficacité et la productivité en simplifiant la surveillance des équipements et en exploitant mieux les données en vue de la prise de décision. Toutefois, la mise en œuvre sur tous les broyeurs nécessite de mettre à niveau l’infrastructure, les systèmes d’analyse, les logiciels et les opérations à distance.
« En plus de générer de grosses quantités de données, nos systèmes personnalisés étaient difficiles à entretenir et n’étaient pas conçus pour supporter le fort développement de notre entreprise, que ce soit au niveau de la collecte de données ou de leur traitement », ajoute M. Schubert. « Nous cherchions des moyens d’être plus efficaces et nous nous sommes aperçus que nous devions revoir l’ensemble des procédés de tous les broyeurs, et pas seulement de la fabrication. »
Une approche centrée sur la personne
Les premiers résultats sur le broyeur pilote ont montré des améliorations significatives dans chaque domaine : augmentation du taux de rendement synthétique et de la durée de fonctionnement, baisse des problèmes qualité, et meilleure visibilité de la structure coûts/recettes des produits
La transformation numérique demande aux employés un effort d’adaptation à de nouvelles technologies qu’ils ne connaissent pas. Rockwell Automation peut les y aider.
« Avec l’aide de Rockwell Automation, de leurs partenaires et de leur équipe dédiée et innovante, nous recherchons en permanence de nouvelles solutions, plus adaptées, et des technologies qui apportent une approche moderne, centrée sur la personne, des données, du contrôle et des rapports », explique M. Schubert.
« Chez Rockwell Automation, nous avons trouvé des groupes qui sont expérimentés dans la conception de tableaux de bord et qui ont tenu compte des besoins de nos employés », ajoute-t-il. « Nous avions besoin d’une solution capable de fournir des informations plus fiables et pertinentes au responsable des broyeurs comme à l’opérateur de la machine. Nous avons apprécié cette approche qui a toujours privilégié les besoins de nos employés. »
FactoryTalk InnovationSuite, combiné à une approche synoptique, regroupe en un seul et même endroit toutes les données (TRS, MES, CPM et RCA) que les opérateurs et les responsables de broyeurs ont besoin de voir et d’exploiter.
