Ridurre al minimo i tempi di fermo è fondamentale in qualsiasi applicazione industriale. Ma nel caso della dinamica produzione automobilistica just-in-time (JIT), qualsiasi interruzione nella supply chain può rapidamente propagarsi a cascata e avere un impatto sulla produzione in tempo reale della casa automobilistica.
Per CpK Interior Products, fornitore di componenti per il settore automotive, mantenere un ambiente di produzione reattivo significa ridurre al minimo la dipendenza da altri fornitori. CpK gestisce tre stabilimenti integrati verticalmente in Ontario che producono i principali componenti per gli interni dei veicoli della loro offerta.
L'impianto di Belleville esegue lo stampaggio a iniezione di materiali termoplastici e spedisce i pezzi prodotti allo stabilimento di Port Hope, dove vengono realizzati i prodotti in materiale espanso e i rivestimenti mediante stampaggio per colata e il sub-assemblaggio. Lo stabilimento di Guelph si occupa dell'assemblaggio finale e del sequenziamento, prima di spedire il prodotto alla casa automobilistica entro i tempi previsti.
“Disponendo delle capacità all'interno dei nostri impianti, siamo in grado di lanciare nuovi prodotti e processi molto più velocemente di quanto faremmo se dovessimo esternalizzare parte del lavoro,” ha spiegato Chris Murray, Production Manager di Belleville, CpK Interior Products.
Identificare le opportunità di miglioramento
L'impianto di Belleville è più piccolo degli altri due stabilimenti dell'azienda e ospita anche le attività di ricerca e sviluppo. Per questo motivo è diventato un incubatore di innovazioni produttive e di soluzioni di produzione.
“Date le nostre dimensioni relativamente ridotte, è più economico e più veloce testare i progetti qui a Belleville e poi implementarli negli altri stabilimenti” ha commentato Murray.
Dal 2010, JAE Automation, società di progettazione di sistemi di automazione e membro della PartnerNetwork™ di Rockwell Automation® per integratori di sistemi, ha collaborato con CpK per identificare eventuali opportunità di miglioramento operativo. Il primo progetto nell’impianto di Belleville ha riguardato l'implementazione di una soluzione SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) con il software FactoryTalk® View Site Edition (SE), per integrare la ricca base di prodotti di controllo Rockwell Automation già installati nello stabilimento.
“Abbiamo iniziato con la soluzione SCADA e nel corso degli anni abbiamo gestito gli aggiornamenti e i sistemi di sicurezza” ha dichiarato Eric Martin, presidente di JAE Automation. “Sono sorte domande su dove fossero memorizzati i programmi del sistema.”
Come nel caso di molti altri produttori, CpK utilizzava un processo completamente manuale per tenere traccia degli asset del sistema di controllo.
“Francamente, usavamo dei fogli di calcolo per registrare le attrezzature e l'hardware”, ha spiegato Murray. “Per quanto riguarda il software, nei PC e nei portatili sono state distribuite licenze individuali.”
Per la gestione dei sistemi di controllo, i tecnici specializzati utilizzavano i computer portatili da punto a punto (da portatile a PLC). Tutte le modifiche di configurazione apportate venivano salvate manualmente sul portatile e, in teoria, in una posizione univoca.
Le sfide della gestione manuale degli asset
La gestione manuale degli asset di automazione ha comportato notevoli difficoltà, soprattutto dal punto di vista della manutenzione del software. Mentre l'impianto di Belleville utilizzava il server SCADA per archiviare e aggiornare il software, non tutti i portatili erano collegati in rete al sistema.
“Il controllo delle versioni dipendeva da qualcuno che aggiornava il software e lo salvava nella posizione corretta”, ha aggiunto Murray. “Non era molto difficile avere versioni diverse salvate in posizioni diverse.”
“Dato che la sede di Belleville è più piccola rispetto ad altre strutture di CpK, il sistema viene utilizzato da un numero minore di persone”, ha aggiunto Martin. “Pensavamo che il server offrisse una buona soluzione per il backup. Ma la mancanza di un controllo centralizzato delle versioni ha introdotto dei rischi.”
Negli impianti CpK più grandi, dove i server non erano installati e più persone interagivano con le apparecchiature, il rischio era maggiore. I programmi venivano in genere archiviati su unità USB e potevano essere difficili da reperire quando era necessario effettuare la manutenzione delle apparecchiature.
“Magari si verificava un blocco di una macchina o il malfunzionamento di un sensore e occorreva il software di manutenzione per implementare l’azione correttiva”, ha commentato Murray. “In un impianto in funzione, non ci si può permettere di perdere tempo per cercare la chiavetta USB che, si spera, contenga il software più recente.”
Una soluzione migliore
Lavorando insieme, i team di CpK e JAE hanno inizialmente proposto un programma pilota finalizzato ad automatizzare e semplificare la gestione degli asset dello stabilimento di Belleville tramite il software FactoryTalk® AssetCentre.
“Il team di Belleville, però, ha capito subito che doveva essere un progetto a livello aziendale”, ha commentato Martin. “Così alla fine, il nostro intervento ha coinvolto i tre stabilimenti.”
Nell'impianto di Belleville, il team JAE ha utilizzato il server del sistema SCADA per implementare la soluzione. Negli altri stabilimenti sono stati aggiunti dei server alla rete.
“Per implementare la soluzione, abbiamo utilizzato Microsoft® Remote Desktop Services per abilitare l'accesso ai programmi software attraverso i thin client”, ha spiegato Martin.
FactoryTalk AssetCentre è uno strumento centralizzato che consente di proteggere, controllare, gestire le versioni, la tracciabilità e il reporting delle informazioni provenienti dagli asset di automazione di tutto lo stabilimento. Il software è progettato per garantire un accesso sicuro al sistema, tenere automaticamente traccia delle azioni degli utenti e delle versioni del firmware e gestire la cronologia delle versioni di qualsiasi file elettronico. Inoltre, la soluzione consente di eseguire il backup automatico.
“Questa soluzione semplifica il modo in cui i lavoratori si collegano ai PLC e ad altri dispositivi”, ha dichiarato Murray. “I lavoratori possono utilizzare solo la versione corrente del software e, poiché gli addetti alla manutenzione devono controllare i programmi in entrata e in uscita, qualsiasi modifica viene acquisita automaticamente”.
Murray ha aggiunto: “Se si presenta un problema, posso dire con certezza che FactoryTalk AssetCentre riduce significativamente il nostro tempo medio di ripristino (MTTR)”.
Un successo costruito sulla collaborazione
Sia JAE che CpK attribuiscono il successo dell'implementazione di FactoryTalk AssetCentre al buon rapporto che le due aziende hanno sviluppato nel corso degli anni.
“Per noi, una collaborazione di successo si basa prima di tutto sull’ascolto del cliente, e poi sulla comprensione delle esigenze dello stabilimento”, ha detto Martin. “CpK condivide con noi le loro sfide aziendali e noi lavoriamo insieme per sviluppare le soluzioni.”
Murray ha infine aggiunto: “Le solide relazioni di lavoro con i partner come JAE e con i nostri clienti sono fondamentali per il nostro successo. Questi rapporti sono essenziali per la completa soddisfazione del cliente, e questo è il nostro obiettivo.”
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