Consigliato per voi
Nessuna azienda può permettersi di rimanere ferma. Men che mai i produttori. Il successo, infatti, appartiene a coloro che sanno essere sempre un passo avanti. Rockwell Automation è andata oltre la fase iniziale del percorso di trasformazione digitale, sviluppando un processo di miglioramento continuo che la rende pronta per il futuro.
Siamo da sempre all’avanguardia nell’innovazione. Quanti produttori possono dire di aver vissuto più di un secolo di successo continuo? Rockwell Automation è tra questi. Fondata nel 1903, quella che era nata come la prima azienda di controllo motori al mondo, è diventata oggi una prestigiosa azienda tecnologica e manifatturiera. Attraverso varie trasformazioni, dall’invenzione della linea di assemblaggio in movimento fino alla nascita della robotica industriale, Rockwell Automation è sempre rimasta un leader industriale. Rockwell Automation prospera da 117 anni perché è rimasta all’avanguardia per 117 anni. Oggi, Rockwell Automation sta costruendo il futuro adottando la medesima mentalità innovatrice.
Produttore globale e leader tecnologico, Rockwell Automation oggi è in una posizione ideale per gestire la propria trasformazione digitale. Come produttore, circa un terzo dei nostri 23.000 dipendenti lavora in 20 impianti di produzione in tutto il mondo e gestisce un catalogo di prodotti di quasi 400.000 SKU.
E come la più grande azienda al mondo dedicata all’automazione industriale e alla trasformazione digitale, aiutiamo le aziende di tutto il mondo a migliorare i processi, ridurre le inefficienze e aumentare la produttività.
Rockwell Automation è pienamente coinvolta nel proprio processo di trasformazione digitale
Data la nostra tradizione, il ramo produttivo di Rockwell Automation ha abbracciato la trasformazione digitale ben prima che diventasse una “moda”. Abbiamo iniziato integrando vari sistemi eterogenei in un unico sistema di pianificazione delle risorse aziendali (ERP) in grado di gestirne molti altri in tutto il mondo. Contemporaneamente, abbiamo sviluppato un sistema di gestione della produzione (MES) centralizzato e abbiamo trascorso gli anni successivi andando di impianto in impianto per collegare le fabbriche, i processi e le persone a un unico MES.
Tutto ciò pone Rockwell Automation all’avanguardia della convergenza OT/IT, unificando questi sistemi per creare nuove opportunità di accesso, monitoraggio e utilizzo dei dati operativi, aziendali e transazionali delle imprese manifatturiere. In questo modo abbiamo posto le basi per standardizzare i flussi di lavoro e i processi di tutti i loro impianti. Rockwell Automation ha creato un approccio globale standardizzato per collegare le proprie fabbriche in tutto il mondo gettando le fondamenta per la trasformazione digitale.
I risultati sono stati rilevanti. Abbiamo ridotto il Total Cost of Ownership, tagliando i giorni di inventario da 120 a 82 e ottenendo una riduzione del 30% del capitale annuale. Abbiamo accelerato il nostro time to market per la supply chain fino al 96% e dimezzato i tempi di consegna. Inoltre, abbiamo ottenuto un aumento annuo del 4 - 5% nella produttività.
La chiave del successo è il miglioramento continuo
Come Rockwell Automation ha dimostrato nel corso della sua storia, la capacità di rimanere all’avanguardia nasce dalla volontà di migliorarsi continuamente. Questo significa non solo risolvere i problemi del presente, ma anche anticipare quelli del futuro. Significa trovare nuovi modi per ottimizzare continuamente le operazioni e favorire un migliore processo decisionale di tutta la forza lavoro, la più grande risorsa di un’azienda.
Anche se la trasformazione digitale è ormai in atto da un po’ di tempo e sta apportando miglioramenti significativi, Rockwell Automation non si è accontentata di riposare sugli allori. Con le nostre fabbriche connesse e un unico sistema connesso in tutto il mondo, Rockwell Automation si è posta una domanda difficile: cosa ci riserva il futuro?
Abbiamo voluto assicurarci di poter sfruttare appieno i vantaggi della nostra connettività promuovendo la standardizzazione di tutte le operazioni. Per fare questo, un team di specialisti in imprese connesse si è concentrato su come ottimizzare ulteriormente gli asset di fabbrica e potenziare le capacità della forza lavoro con strumenti e risorse digitali.
Rockwell Automation accelera la trasformazione con FactoryTalk InnovationSuite con tecnologia PTC
Rockwell Automation ha utilizzato FactoryTalk® InnovationSuite, con tecnologia PTC, per sviluppare e passare alla fase successiva della sua trasformazione. In sei impianti sparsi in varie parti del mondo, la suite ha permesso di introdurre analisi edge-to-enterprise, machine learning, internet delle cose (IoT) e realtà aumentata (AR) direttamente nelle nostre attività industriali. Questa potente soluzione rende i dati più accessibili, permette di prendere decisioni aziendali più informate, facilita la crescita a lungo termine e l’innovazione continua. FactoryTalk InnovationSuite è il modo più completo ed efficace per i produttori di ottimizzare la produttività della forza lavoro, i prodotti e i processi e accelerare la trasformazione industriale.
La tecnologia di per sé ha enormi potenzialità, ma senza casi d’uso specifici applicabili a più scenari e impianti, il suo valore può essere limitato e Rockwell Automation non potrebbe ottenere i risultati a doppia cifra che cerca. Per garantire un’implementazione globale di successo, abbiamo identificato i casi d’uso che avrebbero avuto il maggior beneficio per le nostre operazioni globali e i nostri dipendenti. Grazie a dei progetti pilota in ogni sede, siamo stati in grado di favorire un cambiamento in termini di cultura digitale e aiutare i dipendenti a sviluppare le giuste competenze. In generale, questi casi d’uso vanno dall’ottimizzazione intelligente degli asset alla produttività della forza lavoro e alla operational intelligence aziendale.
Ottimizzazione intelligente degli asset
Tantissimi produttori adottano un approccio reattivo alla gestione dei problemi di produzione e prestazionali. Essi si affidano a processi di monitoraggio manuale per valutare lo stato e l’utilizzo delle macchine, o semplicemente non hanno la possibilità di vedere le informazioni critiche che potrebbero aiutarli a ottimizzare le operazioni. I tempi di fermo che ne derivano e lo scarso utilizzo degli asset sono spesso costosi e richiedono tempo per essere risolti. E man mano che le macchine e le operazioni diventano più complesse, le conseguenze sono sempre più gravi.
Per superare queste sfide, il team Operations di Rockwell Automation ha sviluppato dei casi d’uso strategici con l’obiettivo di creare un approccio intelligente all’ottimizzazione degli asset. Utilizzando il monitoraggio in tempo reale, la diagnostica e l’analisi predittiva e prescrittiva, hanno ottenuto una maggiore visibilità e una migliore comprensione dello stato e della diagnostica delle macchine. Grazie a questi potenti strumenti di monitoraggio, sono stati in grado di evitare i tempi di fermo non pianificati e massimizzare l’utilizzo degli asset. Il team ha implementato tre casi d’uso in quest’area:
Produttività
Rockwell Automation ha utilizzato potenti strumenti di monitoraggio e analisi in tempo reale per aumentare la produttività e diminuire il costo del lavoro per unità prodotta. Con un’analisi dettagliata dei dati del processo di produzione, in particolare per quanto riguarda il tempo intercorso tra ogni unità e ogni fase, Rockwell Automation è stata in grado di ottimizzare la produzione di un nuovo prodotto molto richiesto. In uno stabilimento, i risultati hanno mostrato un aumento del 33% dell’efficienza della mano d’opera, un aumento del 70% della produzione e una riduzione del 50% dei tempi di addestramento.
Manutenzione predittiva
Rockwell Automation utilizza 35 macchine di stampaggio a iniezione di varia complessità ed età, il che rendeva difficile determinare in modo efficiente lo stato delle macchine ed evitare i tempi di fermo. Sfruttando la tecnologia IoT per raccogliere informazioni di vitale importanza e in tempo reale sulle macchine esistenti, abbiamo ottenuto una visione unificata del nostro stabilimento e un miglioramento dell’8% della produttività. Ciò ci ha permesso di migliorare il controllo della qualità, aumentare i tempi di operatività delle macchine e far sì che la manutenzione venisse effettuata in base all’utilizzo della macchina.
Analisi dei dati
Al fine di ridurre i lunghi tempi di produzione dei ball grid array (BGA), il team ha sperimentato un nuovo test di machine learning per identificare rapidamente i problemi nelle interconnessioni dei BGA. Abbiamo creato un profilo 3D della pasta saldante applicata sulle schede, che avrebbe permesso di determinare rapidamente se il profilo era corretto o meno. Come risultato, siamo stati in grado di rilevare i problemi prima in fase di assemblaggio, ridurre il tempo di riparazione da ore a minuti, fornire una migliore qualità e ridurre i difetti legati alla saldatura del 51%. Grazie a ciascuno di questi casi d’uso, Rockwell Automation è stata in grado di ottimizzare l’efficienza degli asset, ridurre i tempi di fermo macchina e aumentare la produttività per soddisfare la domanda dei clienti. E questo è solo l’inizio. “Adesso abbiamo collegato e identificato le fonti di dati e possiamo creare nuovi modelli per migliorare ulteriormente i nostri processi”, dice Lion Moeliono, IT Manager, Global Plant Systems di Rockwell Automation.
In uno stabilimento, i risultati hanno mostrato un aumento del 33% dell’efficienza della mano d’opera, un aumento del 70% della produzione e una riduzione del 50% dei tempi di addestramento.
Produttività della forza lavoro digitale
Come molti altri produttori, Rockwell Automation ha capito che gestire una forza lavoro digitale può essere difficile. Senza una chiara visione delle prestazioni delle macchine, i supervisori spesso facevano fatica a distinguere i problemi che riguardavano i lavoratori da quelli relativi alle macchine. Inoltre, con l’aumento della domanda di competenze ad esempio per il cablaggio, il team non aveva un modo sistematico per garantire che i dipendenti fossero adeguatamente formati. Insieme con l’elevato turnover, tutto ciò comportava rischi significativi per la qualità e la sicurezza. Risolvere questi problemi non significava solo migliorare i risultati economici. Il team ha cercato di potenziare la forza lavoro con strumenti digitali, non solo migliorando la produttività, ma anche creando un ambiente in cui i dipendenti si sentono valorizzati per i loro progressi, giorno dopo giorno. Hanno implementato quattro casi d’uso specifici per potenziare al meglio il personale:
Visibilità della coda di lavoro
La mancanza di visibilità sulle code di lavoro nelle linee e negli asset altamente automatizzati e critici spesso portava le linee ad esaurire il materiale da lavorare, causando costosi fermi non pianificati. Combinando i dati da fonti IT e OT e visualizzandoli contestualmente, Rockwell Automation ha ottenuto una riduzione del 75% dei tempi di fermo linea causati dalla mancanza di materiale, il che ha permesso agli operatori di ottimizzare il loro lavoro. Adesso abbiamo collegato e identificato le fonti dei dati e possiamo creare nuovi modelli per migliorare ulteriormente i nostri processi”. Lion Moeliono IT Manager, Global Plant Systems di Rockwell Automation.
Rapporti standardizzati sulle prestazioni
Il team aveva bisogno di un modo più chiaro per vedere l’impatto dei tempi di fermo sulle prestazioni orarie, e così ha sviluppato un dashboard di KPI comuni da usare in tutti gli stabilimenti. Integrando varie informazioni provenienti da sistemi di programmazione, SAP, MES e altre sorgenti, il dashboard configurabile e modulare ha permesso ai lavoratori di visualizzare meglio le tendenze prestazionali, di prendere decisioni basate sui dati e di aumentare l’efficienza del lavoro del 13%.
Training sul cablaggio tramite realtà aumentata
A causa del turnover, assicurarsi che i dipendenti fossero in grado di eseguire i cablaggi è diventata una sfida sempre più grande. Inoltre, non c’erano metodi oggettivi per misurare il successo, con conseguenti rischi per la qualità e la sicurezza. Utilizzando la realtà aumentata e offrendo un’esperienza addestrativa migliore e coinvolgente, Rockwell Automation è stata in grado di formare i dipendenti e contemporaneamente misurare le loro competenze e identificare eventuali lacune.
Istruzioni di lavoro standardizzate tramite realtà aumentata
Il trasferimento degli impianti tra Svizzera e Polonia ha richiesto ai team di trasferire conoscenze critiche e dettagliate in più paesi e in più lingue. Il team in Svizzera ha iniziato a registrare istruzioni di lavoro usando la tecnologia AR, suddividendo le attività in istruzioni passo-passo con immagini, video e voce fuori campo, riducendo il tempo di formazione del 30%. In un solo giorno, il team operativo in Svizzera ha realizzato una libreria di 80 video ed è stato in grado di organizzare il training del team polacco prima ancora che l’impianto entrasse in funzione. Rockwell Automation ha così fornito agli operatori informazioni chiave che possono utilizzare per migliorare la produttività, la sicurezza e la loro soddisfazione, non solo su una linea, ma in tutta l’azienda. “Stiamo cercando di fare in modo che se hanno un problema e dopo circa cinque minuti non riescono a risolverlo, allora si rivolgono ai team di assistenza. In caso di un problema, vogliamo che contattino il supporto in modo che possano risolverlo il più rapidamente possibile,” commenta Moeliono. Tramite ciascun caso d’uso, Rockwell Automation è stata in grado di aiutare a connettere le persone tramite la tecnologia per ottenere i migliori risultati per i loro dipendenti e i clienti.
Operational intelligence d’azienda
I casi d’uso di cui sopra sono solo l’inizio, poiché continuiamo a cercare nuove innovazioni e modi per introdurre “intelligenza” nelle nostre operazioni. Oggi miriamo a creare un’operational intelligence a livello aziendale che migliori le prestazioni in tutte le fabbriche, attraverso l’identificazione continua dei colli di bottiglia, KPI, la prioritizzazione delle perdite e il monitoraggio del valore realizzabile. Per esempio, avendo standardizzato i flussi di lavoro e unificato i sistemi OT e IT, Rockwell Automation dispone, di fatto, di un modello di catena logistica connessa, che permette di tracciare i problemi di qualità. Questi benefici aumenteranno esponenzialmente man mano che si aggiungeranno più dati e casi d’uso.
Garantire la tracciabilità nella catena logistica
Quando Rockwell Automation ha registrato un aumento della domanda di componenti elettronici e ha dovuto procurarsi il materiale da una fornitore esterno, ha scoperto rapidamente che nella sua catena di fornitura erano stati introdotti dei pezzi non conformi. Sfruttando l’intelligenza di FactoryTalk MES, dei sistemi IT e OT unificati e dei processi standardizzati, siamo stati in grado di identificare il problema e rintracciarlo nella supply chain per prevenire altri problemi simili in futuro. Questa capacità può ridurre i richiami dell’80% o più, in qualsiasi situazione.
Il problema della qualità è solo un esempio di come un caso d’uso apparentemente circoscritto possa adattarsi a un’applicazione globale sfruttando una soluzione flessibile e intelligente. “Abbiamo evitato i problemi senza interrompere la produzione. Ha reso tutto molto più facile,” commenta Brian McCaffrey, Production MES Operations Manager di Rockwell Automation. “Nel nostro settore, questo significa avere risparmiato un sacco di lavoro extra.”
Rockwell Automation ha ridotto i richiami dell’80% o più.
I prossimi passi
Mentre Rockwell Automation continua a ottimizzare le operazioni e ad aumentare le opportunità del suo personale, continuerà a fare affidamento sui suoi sistemi connessi e sulla sua tecnologia flessibile per integrare innovazioni. Come leader riconosciuto del settore manifatturiero, Rockwell Automation è la prova vivente dell’imperativo aziendale di trasformare, di come la tecnologia può sostenere i miglioramenti in modi grandi e piccoli, ispirando le persone a dare il meglio di sé ogni giorno.
Guardando al futuro, Rockwell Automation si baserà su questi ultimi insegnamenti. Ci chiediamo come possiamo apportare ulteriori miglioramenti per i lavoratori, le macchine e i processi, con l’obiettivo di creare ancora più valore per i clienti e i dipendenti.
Stiamo offrendo ai dipendenti una formazione migliore, sfruttando l’innovativa tecnologia della realtà aumentata e fornendo opportunità per una maggiore responsabilità man mano che un maggior numero di attività manuali viene automatizzato. Stiamo proteggendo i nostri asset trasformando enormi quantità di dati in capacità previsionali migliorate, per gestire le prestazioni e la manutenzione delle macchine secondo un nuovo livello di precisione.
Ogni giorno, stiamo imparando di più sulle capacità della nostra stessa tecnologia, limitata solo dalla immaginazione e dal tempo necessario per migliorare e trasformare continuamente, un passo alla volta.
Pubblicato 28 gennaio 2021
