Bi-Esse社は、まったく新しい完全自動倉庫にロックウェル･オートメーションのソリューションを選択

背景

Bi-Esse社は、電気材料の販売拠点として1980年に設立されました。同社は時間の経過とともに成長し、現在、イタリアに20の支社、アルバニア、ルーマニア、チェコ共和国、コソボに4つの支社があり、電力供給の国内市場での評価の基準であり、産業オートメーションに強く傾倒しています。この専門分野は、すべての支社に社内の産業オートメーションチームとマネージャがいることでさらに強化されます

ロックウェル･オートメーションは、Bi-Esse社の主要サプライヤの1つであることに加えて、同社の最も重要なパートナの1つでもあります。会社の絶え間ない成長と、市場のニーズにより反応するようにプロセスを最適化するという願望が、最先端のテクノロジを備えたまったく新しい自動倉庫を建設する決定につながったとき、自動化部分の味方としてロックウェル･オートメーションを選択しました。それは自然なものでした。
 

課題

Bi-Esse社はイタリア市場で確固たる地位を築いており、この分野に大きな打撃を与えた経済危機の間でも、時間の経過とともに、停止することなく絶え間ない成長を遂げてきました。2014年、同社は拡張をサポートし、プロセスの効率を改善し、市場の需要に対応するために、フォッサノ本社、特にワイヤカットと小物のピッキングに特化したエリアに新しい自動倉庫の建設を開始することを決定しました。

これまでは、すべての物流活動をこの施設に集中させ、周辺の構造物を取得することで倉庫専用エリアを拡大していました。それにもかかわらず、時間の経過とともに、このソリューションは、成長する市場の需要のニーズに関してはもはや十分ではないことが証明され、いくつかの建物に細分化されたエリアの広大な拡大は効率を促進しませんでした。新しい自動化された倉庫により、会社はスペースをより有効に活用し、ロジックに従ってこのスペースを管理し、高度で高性能なテクノロジを使用して潜在能力を最大化することができます。これにより、サービスの向上、数量の増加、エラーの削減、注文処理の速度の向上、コストの削減など、一連のメリットがもたらされます。
 

ソリューション

プロジェクトの戦略的重要性を考慮して、Bi-Esse社は、実現可能性の調査と詳細な物流プロジェクトを、自動化を専門とするヨーロッパの有名なコンサルティング会社であるミラノのシムコ･コンサルティング社に委託しました。最初に、すべての物流面の詳細が深く定義され、次に自動化部分の仕様が続きました。この段階が終了すると、物流プロジェクトで概説されているニーズを満たすことができる協力者が選択されました。そのソリューションの完全性、パフォーマンス、および可能性のために、ロックウェル･オートメーションが選択され、ターンキープラントの開発と建設のために、クーネオ県のフォッサノに拠点を置くクーバー社が選択されました。クーバー社は、自動化された倉庫と物流および生産ソリューションで長年の経験を持つ技術システムの高度に専門化された会社です。また、ロックウェル･オートメーション認定のシステムインテグレータでもあります。

「私たちは、すべての支店とすべてのクライアントにサービスを提供する倉庫について話しています。そして11,000平方メートルをカバーするように拡張します。このスペース内には、プロジェクトの焦点となる2つの領域があります。ワイヤ切断用の自動倉庫と、倉庫の取り扱いの70%を占める小物倉庫です。これらの倉庫の効率を確保するには、ロックウェル･オートメーションが提供するソリューションと、その認定システムインテグレータの1社であるクーバー社に見られる信頼性、安全性、および高性能レベルを信頼する必要があります」と、Bi-Esse社のプロジェクトマネージャであるアンドレア･サルビア氏が断言します。

「ロックウェル･オートメーションが私たちにとって非常に重要な味方であるだけでなく、クライアントから毎日確認が来るため、これらのソリューションのリソースと可能性に精通しています」と、サルビア氏は続けます。

2つの倉庫を自動化するために、ロックウェル･オートメーションはIntegrated Architecture® (統合アーキテクチャ)システムを提案しました。システムの心臓部はAllen‑Bradley®のCompact GuardLogix™ 5370シリーズ1769コントローラとGuardLogix 1756-L71S 5570セーフティコントローラで、すべての制御デバイスの単一の共通構成および開発環境に加えて、Logixコントローラのパフォーマンスと軸の安全と制御をすべて単一のEtherNet/IPネットワークに統合します。

ワイヤ倉庫には、収容力2,000kgのスタッカクレーンを設置し、1,500箇所のスポットと最大2,000kgのコイルを移動できる2段棚を設置しました。1時間に60回の複合輸送を管理できるスタッカクレーンには、4mの距離に配置されたコイルに到達できる伸縮式フォークが取付けられています。コイルは倉庫の前部まで運ばれ、垂直に支えられて一連の回転ローラ上に配置され、2台のワイヤ切断機の1つに移動して処理されます。注文の数量に応じて、ワイヤが切断されると、スプールまたは小さなコイルに巻き付けられます。処理が完了すると、コイルはスタッカクレーンによって倉庫に配置され、注文のスプールまたはコイルは出荷に送られます。ロックウェル･オートメーションのカスタム設計されたプログラマブル･オートメーション･コントローラ(PAC)のロジックに基づいて、フルコイルのロードとアンロードも自動的に管理されます。

小物倉庫システムは、より複雑で論理的な観点から明確に表現されていますが、軽量で優れたパフォーマンス(速度4m/sおよびリフト2m/s)と生産性を提供します。これは、3つの回廊に沿って配置された3つの積み重ねられたクレーンで構成され、棚は左右に配置され、容量60 x 40cmの50kgの引き出しが30,000個含まれています。各スタッカクレーンは、4つの引き出しを入力および4つの出力に輸送でき、ソフトウェアプログラムは、優先度が最適化された経路に基づいてピッキングと配置を管理します。ピッキングされると、引き出しは6つの収集ベイに供給するローラに配置されます。

ベイには、処理中の注文を処理するために各引き出しから選択される数量を報告するタッチスクリーンを備えたオペレータが配置されています。各ベイは同時に10件の注文を管理できます。引き出しが配置されると、ライトがオペレータに引き出しが満たされることを示します。ピッキングが終了したら、オペレータがボタンを押すと、すべてのアイテムのすべての識別情報を含むシステムが、引き出しの重さを量ることによって、ピッキングが正確であるかどうかを確認します。競合があれば通知され、オペレータが修正を行います。競合がない場合は、完成したボックスをローラに沿って押しながら、引き出しを棚に戻します。ローラは、引き出しをクロージングステーションと自動ラベリングステーションに運び、次に仕分けエリアに運びます。

サルビア氏は次のように述べています。「私たちは毎日のスケジュールで作業しています。つまり、日中または夕方に準備されたもののほとんどは、夜間に輸送機関に積み込まれ、翌日に配達されます。この種の迅速な自動化により、手作業でピースをカウントする場合と比較して、生産性が向上し、エラーのマージンが大幅に削減されます。迅速で正確なサービスを求めているお客様には、夕方まで材料を注文し、翌朝現場に配達することができます。」
 

結果

「私たちは、倉庫をゼロから作成し、最先端のテクノロジを装備するという決定から得られるメリットを測定し始めたばかりです。私たちが登録している最初の結果は、エラーマージンが0.1% (1,000人に1人)から0.005% (20,000人に1人)に減少し、オペレータの生産性が1時間当たり平均45回、つまり1時間当たり平均120回のピックアップに増加しました。さらに、すべての業務の最適化により、コスト削減とグローバル効率の向上という明確な印象を持っています。各倉庫の期待ROIは4年です」と、サルビア氏は続けます。

「今日、私たちはより速く作業しているため、例えば、注文を受取るための締め切り時間を延長する可能性があり、クライアントは作業現場の閉鎖時間をはるかに超えてオンラインで注文を挿入し、注文した資料を翌日に受け取ることができます。」

「私たちが特に満足しているもう1つのプラスの効果は、従業員を付加価値のある活動に再配置できる可能性です。従業員のパーソナリティによって、従業員を物流と販売に再割当てを行なっています」と、サルビア氏は付け加えます。

彼は次のように結論付けています。「私たちのイノベーション戦略は、バリューチェーン全体の改善を目的としているため、テクノロジの出現を強化と見なす準備ができて意欲的な人材に至るまで、一連の要因を考慮する必要があります。プロセス効率の向上とエラーの削減により、クライアントに提供されるサービスのレベルが向上します。」