多銑床多層級轉型
Norbord 最早在先導銑床實施的數位解決方案為 FactoryTalk Analytics for Devices 工業資訊裝置。這款裝置可取得裝置健康狀況資訊進行評估，向使用者群組警示可能發生的特定事件。
裝置也能發現員工可能未加留意的裝置健康狀態細微變化，事先掌握嚴重問題的前兆。這有助於讓銑床由原本的被動維護，轉變為預測性或狀況導向的維護作業。
這款裝置整合至整體系統中，協助在與製程資訊相關的情況下運用裝置健康狀態資訊、延伸通知，並整合實現自動化的工序建立。
Schubert 表示：「我們不必試圖跟上製程腳步，看著 12 台螢幕留意是否有燈號熄滅，這整個程序能夠告知是否出現變動。而系統知道誰真正需要該項資訊，會傳送簡訊至行動裝置通知適當的使用者群組。」
雖然先導銑床提升效率及生產力，簡化設備的監控方式，並使用更妥善的資料制定更明智的決策，但是在各個銑床實作這項解決方案，需要升級基礎設施、分析系統、軟體及遠端作業。
Schubert 表示：「除了產生大量資料以外，我們的客製化系統很難獲得支援，也無法承受組織日漸成長的資料需求及處理資料需求。我們尋求機會提升效率，並瞭解需要檢視涵蓋所有銑床的整個程序，而不是只有製造本身。」
以人為本的方法
先導銑床的初期成果，顯示每項工作流程都出現長足進步：提升整體設備效率及運作時間、減少品質相關問題，以及更理想的產品成本與配方結構。
數位轉型需要員工做出調整，配合使用不熟悉的全新技術，而 Rockwell Automation 就此為員工提供支援。
Schubert 解釋：「我們運用 Rockwell Automation 及其合作夥伴與創新專屬團隊的各種能力，持續尋求更新更理想的解決方案，而各項技術則協助我們以現代化的人本方式處理資料、控制及報告。」
他補充表示：「我們發現 Rockwell Automation 小組在設計儀表板方面具有豐富經驗，並在設計時考量我們員工的需求。我們需要操作員和銑床經理都能使用的功能，讓資訊更加可靠相關；我們很欣賞總是以員工需求為優先的處理方式。」
FactoryTalk InnovationSuite 及單一虛擬管理介面方法將一切結合在一起，涵蓋整體設備效率、製造執行系統、模型預測控制及根本原因分析等各項資料，讓操作員及銑床經理能在需要時檢視及使用。
