鋰電池產量正在以驚人的速度激增。為支撐增加的電動車 (EV) 業的製造能力，到 2030 年，電池需求量預計將達到 9.3 太瓦時 – 相較於 2020 年提高了 1,600% 以上。
雖然亞洲市場在產能方面持續處於領先地位，目前歐洲市場按計劃將新建 38 家電池超級工廠，美國市場按計劃將新建 13 家超級工廠。而且幾乎每天都會更多這樣的計劃宣佈。
對於力求保證電池供應緊跟汽車生產的電動車生產商而言，讓超級工廠快速上線迫在眉睫。當然，始終如一地交付優質產品，並最大限度減少資本支出和運營成本，也至關重要。
毫不誇張地說，每輛電動汽車都是圍繞電池組，也就是電池打造的。儘管科技持續在進步，電池組仍佔了車輛成本的 30% 左右。鑑於這項零組件的重要性，電池供應中斷或者超級工廠試運行延遲都會迅速打亂電動汽車的生產計劃。
為滿足市場需求，製造商已大幅壓縮了電池廠正式營運的時程。不久之前，24 個月實現超級工廠投產被視為一項時間緊迫的任務。如今，生產商正努力要將時程進一步縮短。
大刀闊斧的實施計劃只是其中的一部分。同時，生產商也面臨著對於原材料採購、二氧化碳足跡申報以及對整個電池生命週期必須有追蹤能力等永續性法規越來越多的問題。
達成目標的最好方法之一是透過製造執行系統 (MES) 實現端對端連線功能與監控能力。運用 MES 與其他智慧、連線技術的超級工廠能推動營運卓越、滿足合規要求並提升勞工生產力。
事實上，我們將 MES 視作超級工廠成功運營的基石。
作為業務系統與工廠車間之間的連接紐帶，MES 負責整合與分享資訊，進而管理生產訂單與關鍵品質問題。雖然電池生產有一定的複雜度，MES 能為每個電池建立一份電子歷程，再追蹤從原材料、電極、電池組裝到啟動等所有過程。
當然，許多人認為 MES 是一種強制遵守既有製程與規則的方法。這也是事實。但同時，MES 系統可利用整合式分析與數位顯示支援工具（例如擴增實境 (AR)）等提升勞工生產力。
MES 在搭配建模與模擬工具離線進行「假如」生產情境測試時也具有極高的靈活性與彈性。
對於按期實施 MES 系統，您該如何入手呢？ 通常，我們合作的客戶都會要求一份 MES 報價 — 再提供一份列舉其期望目標的文件。雖然此類文件很有用，但很少能夠給出我們或其他任何一家 MES 供應商在推薦最實用解決方案時所需要的具體資訊。
要帶領顧客走向成功，我們需要他們明確回答運營方面的問題，例如：
我們發現，收集這類資訊的最佳方式之一就是透過功能需求規格 (FRS) 研討會。這個研討會越早舉行，MES、IoT 及網路與基礎架構需求的定義就能做得更好。
我們都知道，要讓超級工廠即時投產取決於設備廠商能否趕上緊湊的採購期限。這就是為什麼機器與生產線建置商在 MES 需求定義階段就盡早參與進來的原因。
「主導」採購流程，尤其是在有供應鏈問題及關鍵供應商有明顯的積壓設備情形時或許不錯的選擇。但這樣會造成可影響投產（尤其在試運轉過程中）的重大問題。
例如，沒有明確定義的 MES 需求，您可能會面臨以下風險︰收到缺乏線上品質測試能力之系統、製造網路沒有適當資料流之生產線，以及不含讓 MES 系統營運所需之關鍵參數的機器邏輯等。當然，這類問題或許有解決方法，但都要花費時間並增加成本。
已發佈 2022年4月22日
