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沒有企業可以承受停滯不前。至少全體製造商而言絕對是如此。因為只有維持領先地位才能進占先機。Rockwell Automation 在數位轉型的初步階段便超越別人，並持續不斷地改良，因此他們能接下來能持續保有領先地位。
我們在創新方面一直占有領先地位。有多少製造商能說他們已擁有超過一世紀的連續成功經驗？ Rockwell Automation 可以。我們創立於 1903 年，從世界第一家馬達控制公司成長為一家有豐富歷史的科技與製造公司。Rockwell Automation 經歷過從移動式組裝線的發明到工業機器人的掘起等轉型事件，仍一直保有產業龍頭的地位。Rockwell Automation 站在時代尖端 117 年，因此也繁榮了 117 年。如今，Rockwell Automation 將運用相同的創新態度，打造出未來的方向。
同時身兼全球製造商與領先技術供應商的 Rockwell Automation 在推動自身的數位轉型上有獨特的定位。作為一家擁有 23,000 位員工，其中的三分之一分布在全球 20 座製造廠，且負責管理的產品類別中有近 400,000 個 SKU 的製造商。
以及作為致力於工業自動化與數位轉型的全球最大公司，他們幫助世界的公司改善製程、減少效率不彰的情況並提高生產力。
Rockwell Automation 本身在數位轉型上便做得很好
一如以往，Rockwell Automation 製造部門在數位轉型開始流行之前便已投身此領域。他們從將多個分散的系統整合成一個能管理全球其他許多系統的企業資源規劃 (ERP) 系統開始做起。同時，他們推出一個製造執行系統 (MES) 作為集中記錄系統，並在接下來幾年逐廠將工廠、製程與人員連結到單一的 MES 中。
這些行動讓 Rockwell Automation 站在 OT/IT 融合的前端，將 IT 與 OT 系統加以統一，為整個製造企業的營運、業務及交易資料的存取、監控與資本化提供了新的機會。這為他們在所有設施的工作流程與製程標準化上打下基礎。Rockwell Automation 建立了一套全球標準化的作法，將全球的工廠連結起來，並為下一波的數位轉型做好準備。
其成果非常顯著。Rockwell Automation 降低了他們的整體擁有成本，將庫存天數從 120 天縮短至 82 天，並獲得了 30% 的年度資本規避額。他們加速了上市時間，因為如今供應鏈供應量能達到 96% 且前置時間也減半了。此外，公司還預估一年的生產率可進步 4 - 5%。
而成功的關鍵，便來自不斷的進步
如同 Rockwell Automation 一直以來所展現的，要站在趨勢的前端就必須要不斷的進步。這不僅需要解決當前的需要，同時也包括未來的需求。這也意味著要找出新方法來持續將營運最佳化並讓勞工，也就是他們最大的資產能做出更好的決策。
雖然在自身的數位轉型上有很好的表現並獲得顯著的進步，Rockwell Automation 並未因此而停下腳步。在完成工廠連結並建立跨越全球的單一互連系統後，Rockwell Automation 問了一個困難的問題：接下來呢？
Rockwell Automation 希望能透過將所有營運標準化來發揮其互連架構的完整優點。為此，一支企業聯網專家團隊將重點擺在運用設計能將工廠資產進一步最佳化並讓勞工能擁有數位工具與資源的實例上。
Rockwell Automation 運用 PTC 的 FactoryTalk InnovationSuite 來加速轉型
Rockwell Automation 採用了 PTC 的 FactoryTalk® InnovationSuite 來建構與進入轉型的下一個階段。這套系統在全球的六座廠中直接將邊緣至企業分析、機器學習、物聯網 (IoT) 以及擴增實境等技術運用在他們的工業營運上。這套強大的軟體讓資料更容易取得、做商業決策能獲得更多資訊，並促進長期的成長與持續創新。FactoryTalk InnovationSuite 是製造業者將人員、產品與製程最佳化最完善且有效的方式，同時也加速了他們的產業轉型。
這個技術本身擁有極大的潛力，但沒有能擴大至多個情境與設施的應用案例，讓它的價值受到了限制也無法達到 Rockwell Automation 所尋求的兩位數影響。為確保能在全球推出時有個成功的開始，Rockwell Automation 找出了能為其全球營運與員工帶來最大好處的使用案例。透過將這些使用案例套用至各個據點，讓他們得以做到數位文化轉變也幫助員工發展出適合的技能組合。就較高的層面來說，這些使用案例從智慧資產最佳化擴展至員工生產力以及企業營運智慧上。
智慧資產最佳化
太多的製造商採用極端保守的方式來管理生產與效能問題。他們仰賴手動監控製程的方式來評估機器健康度及使用情形，或者簡單說他們並沒有辦法能看到有助於將營運最佳化的重要資訊。因此所造成的停機時間與不良資產應用率通常需要很高的成本與時間才能修復。而隨著機器與營運越來越複雜，所造成的影響也越來越大。
為克服這些挑戰，營運團隊採用了以建立能將資產最佳化的智慧方法為目標的策略使用案例。他們運用了即時監控、診斷系統及預測與建議分析來獲得寶貴的能見度並對其機器健康度及診斷有更好的了解。有了這些強大的監控工具後，他們便能避免意外停機並將資產利用率最大化。該團隊在這個領域建立了三個使用案例：
產量
Rockwell Automation 運用強大的即時監控與分析工具在提高輸出量的同時，也降低了每單位產生的勞力成本。運用生產流程（尤其是單元間隔時間與步驟時間的部分）的詳細資料分析，Rockwell Automation 得以將具有高度需求的新產品產量最佳化。光一個廠就有許多兩位數的表現，包括勞工效率提升 33%、輸出增加 70% 以及訓練時間縮短 50% 等。
預測性維護
Rockwell Automation 使用了 35 部複雜度與機齡各不相同的射出成型機，也讓他們難以判斷機器的狀態及避免停機時間。運用 IoT 技術收集各種傳統機器的重要、即時資訊後，讓他們能以統一的方式將廠房狀態呈現出來，並提升了 8% 的生產力。這讓他們能加強品質管制、提升機器運作時間並確保能依機器使用率滿足維護需求。
分析
為縮短過長的球柵陣列封裝生產時間，該團隊針對良好與不良的球柵連線採用了新式的機器學習測試。他們為板子上使用的焊劑建立 3D 輪廓，使其能快速判斷是否有不良的焊劑輪廓。因此，他們能夠在組裝初期即發現問題、將修正時間從數小時縮短至數分鐘、做更好的品質保證並將焊劑相關瑕疵減少 51%。透過這些使用案例，Rockwell Automation 得以將資產效率最佳化、縮短機器停機時間並提高產量來滿足顧客需求。這還只是開始而已。「現在我們能將資料來源連結並標示出來，並且建立進一步改善製程的全新模型。」Rockwell Automation全球廠房系統 IT 經理 Lion Moeliono 說道。
光一個廠就有許多兩位數的表現，包括勞工效率提升 33%、輸出增加 70% 以及訓練時間縮短 50% 等。
數位員工生產力
跟許多製造商一樣，Rockwell Automation 很清楚管理數位員工的難度。在無法清楚看到機器效能的情況下，管理者通常會為了區分員工問題與機器問題並確保最佳輸出而煩惱。甚至，隨著配線技術需求的出現，團隊也沒有系統化的方式能確保員工受到妥善訓練。結合高周轉率後，便會對品質與安全性造成明顯的風險。解決這些問題不只是為了改善收益。團隊希望能讓員工運用數位工具不只提高升產力，也希望建立一個讓員工能日復一日的重視他們自身成就的環境。他們建置了四個針對性的使用案例為員工做更好的授權：
工作佇列透明度
高度自動化且重要之生產線與資產缺乏可用工作佇列透明度常常會造成生產線的製程物料用完，讓生產線發生成本高昂的停機情況。藉由將來自 IT 與 OT 來源的資料加以結合並一同呈現，讓 Rockwell Automation 將生產線因缺乏物料造成的停機減少 75%，讓操作員得以將自己的工作最佳化。「現在我們能將資料來源連結並標示出來，並且建立進一步改善製程的全新模型。」 Rockwell Automation 全球廠房系統 IT 經理 Lion Moeliono。
標準化的效能報告
因為團隊需要有更明確的方式能看到停機對每小時效能的影響，所以他們發展出一套可讓所有廠房使用的通用 KPI 儀表板。這個可設定且模組化的儀表板將來自排程系統、SAP、MES 與其他來源的分散資訊加以結合，讓員工能更清楚看到效能趨勢、以完善的數據做出決策並提升員工效率 13%。
AR 引導式配線訓練與測試
由於周轉率的關係，確保員工能有效率地進行配線變的越來越有挑戰性。此外，對於成功與否、對品質與安全造成的風險等並沒有客觀的衡量方式。運用 AR 技術提供更具參與感的訓練體驗，讓 Rockwell Automation 得以在訓練員工的同時衡量能力來找出技術差距。
AR 引導式標準化工作指示產品轉移
在瑞士與波蘭間搬移廠房讓團隊需要將重要且詳細的知識做跨國與跨語言的轉移。瑞士的團隊採用 AR 技術記錄工作指示，以照片、影片及旁白將工作分割成逐步的說明並將訓練時間縮短了 30%。瑞士的營運團隊只花了一天的時間，便建立了一個有 80 支影片的資料庫，並得以在廠房建立起來與運作前便對波蘭團隊進行訓練。Rockwell Automation 為員工提供了可行、增強的資訊，讓他們能夠用於改善不只一條生產線，而是整個企業的生產力、安全性與員工滿意度。「我們會試著在 5 分鐘左右到達他們工作發生問題的地方，若他們無法在那段時間內解決問題，他們便會向上通報給支援團隊。若他們遇到問題，我們會要他們尋求支援，讓他們能更快將問題解決，」Moeliono 說道。透過各個使用案例，Rockwell Automation 能夠幫助將人們與技術連結並為他們的員工與顧客帶來最好的結果。
企業營運智慧
上面的使用案例還僅是開始而已，因為他們持續尋求創新以及新方法將智慧融入到他們的營運中。如今，他們將目標擺在建立企業級的營運智慧以透過持續找出瓶頸、具可行幸的 KPI、損失排序以及追蹤價值交付來改善所有工廠的效能表現。舉例來說，因為已擁有標準化的工作流程以及統一的 OT 與 IT 系統，所以 Rockwell Automation 對於連結的供應鏈已有一個藍圖，讓他們能對品質問題進行追蹤。這些優點隨著他們加入更多資料與使用案例後會呈現指數成長。
確保供應鏈中的可追蹤性
當 Rockwell Automation 經歷到電子組裝用零組件的跳越性需求成長並需要從外部來源採購原料時，他們很快地便發現他們的供應鏈中導入了非標準零件。運用 FactoryTalk MES 的智慧、統一的 IT 與 OT 系統以及標準化的製程，讓他們得以找出問題並在整個供應鏈中對其進行追蹤來防止未來出現任何問題。這樣的能力，不論遇何種情況都能將召回的量減少 80% 以上。
品質問題只是看似狹隘之使用案例能夠運用彈性且智慧的解決方案擴展至全球應用的一個例子而已。「我們能在不中斷現有生產工作的情況下繞過及避免問題。這讓一切變的更加輕鬆，」Rockwell Automation 生產 MES 營運經理 Brian McCaffrey 說道。「在我們這行來說，它省去了我們很多麻煩。」
Rockwell Automation 將召回量減少了 80% 以上。
後續步驟
隨著 Rockwell Automation 持續將營運最佳化並提升員工的機會，它將能仰賴其互連的系統與彈性的技術將新的創新納入進來。作為製造業公認的龍頭，Rockwell Automation 是企業急需轉型的最好例子，他們的營運中有許多例子證明了技術能以各種大大小小的方式協助改善、啟發人們每天都拿出最佳表現。
展望未來，Rockwell Automation 正從最近的這些收獲中成長。他們正挑戰自己如何能夠促使員工、設備與製程有更多進步，並以創造更多顧客與員工價值為目標。
他們運用突破性的 AR 技術為員工提供更好的訓練，並在越來越多手動工作轉成自動化後，提供他們承擔更高階責任的機會。他們正透過將大量數據轉換成更好的預測與建議能力，以全新的精準度來管理機器的性能與維護。
他們每天都越來越了解到他們自身技術所具備的能耐，僅受限於他們的想像力以及用於持續改善與轉型的時間。
已發佈 2021年3月30日
