アグロプールは年間生産時間を30時間増加

現代的な酪農業

チーズ、バター、ヨーグルト、アイスクリーム、プロテインシェイク、そしてもちろん牛乳は、平凡な食事をより豊かなものにするスナックや軽食です。乳糖を含まない牛乳は、乾燥したシリアルに生命を吹き込むことができます。誰もが自分の好みの乳製品を見つけることができるのです。

アグロプール協同組合は、北米の37の施設で、3,367戸の酪農家と協力しています。毎年、アグロプールは15億ガロン以上の牛乳を様々な乳製品に加工し、59億ドルの売上を達成しています。

オンタリオ州ドンミルズにある同社最大の施設では、長年にわたり原材料をさまざまな種類の牛乳やアイスクリームミックスに加工する役割を担ってきました。毎日、少なくともトラック30台分の乳製品を殺菌･加工･包装しています。
 

データ不足の乳房

ドンミルズの工場には、50年以上の歴史の中で、さまざまな産業技術が蓄積されてきました。しかし、これらの機械や制御機器は、生産を継続的に改善するために必要なシームレスなデータを生成することはできませんでした。

アグロプールの産業プロセスマネージャーであるヘッドリー･ハミルトン氏は次のように述べています。「データを情報に変換するのは、完全に実践的なプロセスでした。年間を通してオペレータやマネージャからのすべてのリクエストは、シフト後のデータ入力を2,500時間かけて手作業で行なう必要がありました。しかも、需要はどんどん増えていた。施設の将来を考えたとき、最新のテクノロジが必要だと思いました。」

問題は、データ収集だけではありませんでした。オートメーション技術の中には、陳腐化しそうなものもありました。ハミルトン氏は、オペレータからほぼ毎日、機器の問題やダウンタイムを報告する電話を受けました。彼は、オートメーションの改良に注力するよりも、現在の生産上の問題に対応する必要がありました。

また、万が一システムがクラッシュした場合でも、ハミルトン氏は最新のバックアップから再起動する必要がありました。

ただ1つ疑問があった。最新版のシステムはどこにあるのでしょうか?

ハミルトン氏は次のように述べています。「施設内に7台もあるメンテナンス用のラップトップ型のパー氏なるコンピュータでは、最新のプログラムで再起動しているかどうか知るすべはありません。時間がかかるだけでなく、すべての業者に電話して変更内容を確認するのも大変でした。古いシステムは四半期に1回しかバックアップを取っていなかったので、毎年48時間余計に時間がかかっていました。キャッチアップしているうちは、工場を最適化することはできないのです。」
 

作物のクリーム

継続的な改善を推進し、データを二の次にしないために、工場全体で標準化されたプラットフォームがソリューションであることは、ハミルトン氏にとって明白でした。また、将来的な計画を立てていたため、施設間でインテリジェンスと学習内容をシームレスに共有できるソリューションも求めていました。

「ロックウェル･オートメーションの統合制御･情報ソリューションが、原材料の受け入れから最終製品の出荷まで、施設の最新化に最適なソリューションであると判断したからです」と、ハミルトン氏は語ります。ハミルトン氏は、ロックウェル･オートメーションの PartnerNetwork™プログラムのソリューションパートナであるGrantek Systems Integration社のチームと協力して、このソリューションを導入しました。

標準化されたオートメーションプラットフォームのグランドレベルには、Allen‑Bradley®のControlLogix®コントローラ、PowerFlex®ドライブ、およびPanelView™ヒューマン･マシン･インターフェイス(HMI)が含まれています。各HMIは、ロックウェル･オートメーションのFactoryTalk® View Site Editionソフトウェアを仮想化サーバで実行し、すべての追加ソフトウェアの標準を確立しました。これにより、膨大なデータを実用的な情報に変換するための基盤が構築されました。

プロジェクトの一環として新しい制御プラットフォームに投資したため、監督者はシステムを最大限に活用する方法について尋ね始めました。加工ラインの生産能力を評価するための情報が必要だったのです。

その答えは、ロックウェル･オートメーションのFactoryTalk Metricsソフトウェアを使用した総合設備効率(OEE)データから始まりました。このソリューションは、性能データを収集し、ハミルトン氏と彼のチームが操業について十分な情報を得た上で意思決定を行なうために必要なデータを提供します。生産能力増強のために別の加工ラインが必要なのか、それとも現在の設備にまだ能力があるのか、といった疑問が生じた場合、ハミルトン氏は実際の生産データを確認して判断材料にすることができます。

手元に貴重なデータがあっても、施設内の多くのユーザは、それを実用的な情報に変換することができませんでした。施設内のさまざまなソースからのデータを可視化し、必要に応じてレポートを提供できるような、集計･分析ソリューションが必要だったのです。

情報ソリューションを導入する前に、アグロプールのチームは、新しい制御システムの複雑さを軽減し、システムの単一バージョンを維持する機会を見出しました。アグロプールは、ロックウェル･オートメーションのFactoryTalk AssetCentreソフトウェアを導入し、オートメーション資産とバージョン管理を行ない、最新のドキュメントを保持するようにしました。工場内に7台あったメンテナンス用ラップトップPCは、1台に減りました。

ハミルトン氏は次のように述べています。「最初の制御とOEEの導入は、ドンミルズの基礎を築きました。ロックウェル･オートメーションのFactoryTalk VantagePoint®ソフトウェアにより、施設全体の異種システムからすべてのデータへの新しいレベルのアクセ スが可能になりました。このソフトウェアは、工場で発生したことを、継続的な改善を担当する従業員に公開します。」

また、監督者は、オペレータの時間を奪うことなく、生産状況の更新を確認し、どのように生産が行なわれているかを見ることができるようになりました。各シフトごとに、プロセスに関する最新情報を記載した電子メールレポートが自動的に送信されました。
 

継続的な改善に注ぎ込む

最新のシステムを導入したことで、ハミルトン氏のチームは毎年2,500時間にも及ぶ手作業によるデータ収集から解放されました。さらに、FactoryTalk AssetCentreソフトウェアによる資産の管理のしやすさのおかげで、年間48時間が節約されました。

信頼できる情報を求める声に応え、アグロプールの各チームは継続的な改善を行なうための情報に飛びつきました。例えば、監督者は新しいハードウェアに投資すれば、ラインの潤滑油の使用量が改善されると考えていました。ベンチマークレポートを作成し、新しいハードウェアの利点を推定することで、潤滑油の消費量を30%削減することができました。

ハミルトン氏は次のように述べています。「手元にデータがあることは、どんな施設でも洞察への道筋となり、誰からも認識されるようになるのです。「情報、情報、情報!」というのが、意思決定の前の掛け声になりました。FactoryTalk Metricsソフトウェアにより、プロセスに対する洞察が得られ、パフォーマンスを向上させることができるようになりました。ある充填機だけで、3ヶ月間で25%も効率を改善しました。

また、ダウンタイムを減らすためには、「見える化」が重要でした。処理量を増やすために生産ラインの設備投資をする前に、監督者が生産能力増強の機会を見極めることができたのです。その結果、昼食や休憩、会議などで33時間以上ものダウンタイムが発生していることがわかりました。スケジュール管理の変更により、失われた加工時間を生産性に転換することができました。

社員がデータを使いこなすようになると、ハミルトン氏はさらに簡単にアクセスできるようにしたいと考えています。

ハミルトン氏は次のように述べています。「情報ベースのコラボレーションと意思決定はすぐに導入されましたが、今度は共通のプラットフォームをさらに発展させたいと考えています。それは、モバイルです。モバイルデバイスで施設全体の情報に触れることが、リアルタイムの製造インテリジェンスの未来なのです。」

年間400万円の請求書の削減も視野に。現在、ロックウェル･オートメーションのエネルギー管理ソフトウェアが施設に導入され、新しいエネルギープロジェクトの測定と検証を行なっています。将来の拡張により生産エネルギーパターンの分析が可能になれば、人工的な需要を分離し、予防保守スケジュールを生成することで、その請求額は削減されるでしょう。

上記の結果は、アグロプール協同組合がロックウェル･オートメーションの製品およびサービスを他の製品と共に使用したことに基づいています。特定の結果は、お客様によって異なる場合があります。

Allen‑Bradley, ControlLogix, FactoryTalk, PanelView, PartnerNetwork, PowerFlex, およびVantagePointは、Rockwell Automation Inc.の商標です。