ロックウェル･オートメーションのソリューションはネオテックマンの新しい油圧システムを改善

背景

ネオテックマンは、忍耐力、達成力、および不利な状況で戦ってきたという歴史を持っています。その起源は、家族経営の鍛造事業であるMetalúrgica Domingoに由来します。マネージャであるマネル･ドミンゴ氏は、生産を改善する油圧モデルを開発するようにそのパワープレスのサプライヤに訴えることにうんざりして、自社で使用するために7台の実用レベルの試作機を自分で設計して製造することに決めました。これらの試作機によって、同社は一月に最大350万ユニットの生産量を達成することができ、直近2年間は24時間ノンストップで稼働しています。

試作機の成功後、ドミンゴはネオテックマンを立ち上げ、この自動装置の開発、製造および販売に専念するために、2004年にファミリービジネスを離れて、産業機械メンテナンスのエキスパートであるカルレス･エステベ社と提携することを決定しました。

スペインのジローナにある同社は、それ以来、非鉄ホット･ブラス･スタンピング自動油圧システムの製造におけるパイオニアであり、世界的リーダとなっています。現在、タップ、継手、水とガス用のボール･チェック･バルブ、エルボー、ナットなどを目的とした要素を製造するための油圧スタンパを展開するさまざまな業界をカバーする多様な世界的な顧客ポートフォリオを持っています。

そのうちの一社は、真鍮部品の製造を専門とするスウェーデンの会社です。この会社は、製造された真鍮部品のコンパクトなホットスタンプおよび切断システムを提供しているので、ネオテックマンの機械の1つに投資することを決定しました。
 

課題

この場合の課題は、生産性、特に製造部品の品質を高めるために、お客様の生産ニーズに応じてネオテックマンのスタンパの油圧と電気サーボドライブの使用を設定することでした。

これらのスタンパは、バーの装填と加熱から始まる非鉄金属の自動および継続的な鍛造プロセスを実施します。鍛造温度に達したら、ブランク(金属片)をホットカットして金型に入れ、そこでパンチがブランクを希望する形状に成形します。最後に、金型を開いて最終鍛造品を取り出します。これは炉と切断システムを含むバリのない油圧システムによるコンパクトなプロセスです。これに加えて、振動が発生しないため、加工エリアの近くに配置することができます。

結果

テクニカルチームは次のよう述べています。「ロックウェル･オートメーションのコンポーネントにより、ネオテックマンの機械の新しい電気軸と油圧軸を素早く実装することができました。油圧軸または電気軸の追加など、スタンパの変更をお客様から依頼された場合は、プログラミングと設置の両方でシステムへの実装が迅速になります。」

コンドム氏は次のように述べています。「このスウェーデンのお客様がそのニーズに従ってそれを設定するためにスタンパの修正を要求したときに、システムへの実装はプログラミングと設置時間の両方の点で非常に迅速でした。」

同様に、すべてのモータとロボットの位置決めが簡単かつ迅速に設定できるため、機械セットアップ時間も短縮されました。マネージャは次のように述べています。「この意味で、簡単な設計は、SCADAシステムと、ロックウェル･オートメーションのソリューションとロボットとの通信を簡単にしてくれました。これによって、すべての軸が自動的に位置決めされるため、機械内の部品のセットアップ時間を短縮できます。」

同様に、Rockwell Automation^®のIntegrated Architecture^® (統合アーキテクチャ)システムによってネオテックマンの機械部品の動作速度が向上したため、最終顧客は生産量を増やし、製造品の品質を向上することができました。これは、生産率の低さや製品の品質に関連した欠点など、産業組織における実際の問題を改善するのに、ロックウェル･オートメーションの統合アーキテクチャシステムが役立った方法です。

それだけではありません。プロセスおよび安全信号にPOINT I/Oを使用すると、コントローラをアクチュエータの近くに配置できるため、ネオテックマンはケーブル配線を減らすことができます。特に、「ケーブル配線時間と機械のチェックに関して、人件費が20%削減されました。より迅速でより効率的なプロセスになりました」と、マネージャは付け加えます。

ロックウェル･オートメーションのコンポーネントの制御システムの応答とネオテックマンが設計した油圧ディストリビュータにより、お客様の施設で機械の電力消費も削減されました。

「これは、それぞれ最大100mmの移動量を持つ、部品を形作る5つのパンチの圧力を制御することによって達成されました。高圧(300bar)はビレットを変形するためにのみ使用されるため、エネルギーの節約は非常に重要です。ストロークとビレットとの最初の接触を実行するには、中程度の圧力を使います。パンチがビレットとの接触を開始すると(シリンダの圧力が急激に増加するため)、高圧が発生します。このように、ストロークの終わりにしか高圧を使う必要がなくなりました。」

お客様には他にも利点があります。例えば、ネオテックマンのテクニカルチームは「ガス炉を使用すると、バーを加熱するためのコストは50%削減されます」と、語っています。これは、4mの真鍮バーをセットポイントから±5℃の温度に保つことで達成されます。パイロメータは温度を測定し、このデータをコントローラに送ります。コントローラはバーナーを自動的に調整して、バー全体を安定した温度に保ちます。さらに、機能的な設計とプロセスオートメーションによって、金型の切換え時間が大幅に短縮し、スタンピングプロセスのノイズレベルが大幅に低下します。これらの機械は人件費の節約にもなります。プロセス全体に必要なオペレータは1人だけで十分です。物流では、1つの資材の積み込みおよび積み降ろし用ベイが1つの作業領域で済みます。

最後に: 「キャビネットは機械に統合されているため、お客様の施設での立上げは非常に迅速にできます。スウェーデンのお客様は、電力供給、炉の燃料(天然ガスまたはプロパン)、および空気供給だけを必要としています。これらはネオテックマンの施設で以前に作成され確認されているため、追加の接続は必要ありません。」また、可能な限りお客様を支援するために、この機械にはiPadとSkypeのアカウントが含まれています。そのため、オペレータは必要に応じてネオテックマンのテクニカルサポートに連絡したり、発生状況に関する画像を表示できます。

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