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Control de Temperatura en Calentador mediante Diferentes Estrategias El objetivo de este desarrollo es mostrar cómo se puede mejorar el desempeño de la temperatura en un calentador al implementar diferentes estrategias de control, Simple (control Básico), Control anticipativo (Feedforward) y Control en Cascada

¿Para qué sirve esto?

En aquellos procesos complejos donde existen múltiples variables a controlar que se ven impactadas por las variables que el operador manipula o bien por condiciones inherentes al proceso, como disturbios o restricciones, o incluso por la instrumentación y elementos finales de control conectados al sistema, es necesario implementar estrategias de control que permitan mantener al proceso en las condiciones más estables posibles de manera que contribuyan a los objetivos de producción deseados.

 

El objetivo de este desarrollo es mostrar cómo se puede mejorar el desempeño de la temperatura en un calentador al implementar diferentes estrategias de control, Simple (control Básico), Control anticipativo (Feedforward) y Control en Cascada. Este tipo de estrategias de control son comúnmente usadas en prácticamente todas las industrias ya que se puede implementar en todas aquellas donde el control de la temperatura se realice a través del flujo de vapor.

¿Esto me resulta útil?

Dado que las exigencias de usuarios finales por mantener la planta estable, produciendo a los mejores costos, resulta de gran valor ocuparse de implementar estrategias que contribuyan a esto, su configuración deberá ser ágil, repetible, y que el mantenimiento permita identificar y solucionar fallas en el menor tiempo posible. El uso de herramientas ya probadas y listas para su uso, garantizan este tipo de requerimientos.

De manera general, algunos beneficios en el uso de estas configuraciones son:

• Optimizar el tiempo de desarrollo de estrategias de control y pantallas de operación
• Garantizar la homologación y repetibilidad a nivel gráfico desde una interfaz local
• Facilitar la familiarización y adopción de un ambiente operativo basado en estándar ISA 101

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¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

El desarrollo de la configuración presentada se basó en:

• Uso de plantilla para Estación de Ingeniería con los siguientes aplicativos:
  • FactoryTalk Services platform software, version 6.31.00
  • FactoryTalk Linx software, version 6.31.00
  • FactoryTalk View Studio Enterprise software, version 13.00.00
  • Studio 5000 Logix Designer® application, version 36
  • FactoryTalk Logix Echo, version 3.00.00
• Process library versión 5.10.01
• Módulos de Entradas Analógicas 5094-IF8H
• Módulos de Entradas Analógicas 5094-OF8H
• Instrumentación HART de Endress+Hauser
  

 

Los componentes físicos, así como la configuración de las estrategias de control pueden cambiar en una implementación real, ya que dependerá de requerimientos específicos de la industria, aplicación y de necesidades del proceso, pero el uso de los elementos en este desarrollo pueden ser la base para configuraciones particulares. En este proyecto se declaran los componentes de hardware, pero se dejarán inhibidos para no generar alarmas por falta de este.

 

Enlaces de interés

• PlantPAx Distributed Control System
• PlantPAx Control Strategies Reference Manual
• PlantPAx Distributed Control System Configuration and Implementation
• Compatibility & Downloads

Guía de Implementación

La estación donde se desarrolle la aplicación deberá contener todos los aplicativos mencionados anteriormente.

Una opción para garantizar la compatibilidad es el uso de las plantillas de Rockwell, puede usarse la imagen de un PASSC (Process Automation System Server Consolidado)

Paso 01

En la carpeta Steam Heater Control Backups, seleccionar el archivo Steam Heater Control.ACD para restaurar el proyecto en Logix Designer de Studio5000.

 

Notará que se ha usado en la configuración:

• Controlador Control Logix 1756-L83EP en v36
• Módulos de E/S con HART, familia FLEX 5000
• Instrumentación Endress+Hauser
• Estrategias de control de Proceso en v5.10

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 1. Proyecto en Logix Designer

Paso 02

Crear un controlador emulado en FactoryTalk Logix Echo para hacer pruebas, agregar, modificar o remover las estrategias de control, se sugiere hacerlo basado en el archivo Steam Heater control. ACD mencionado anteriormente.

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 2. Vista de Controlador emulado en FactoryTalk Logix Echo

Descargar el proyecto al controlador y poner en modo RUN.

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 3. Vista de Proyecto en Logix Designer

Paso 03

Restaurar la aplicación Steam Heater Control.apb desde FactoryTalkView SE Application Manager.

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 4. Aplicación en FactoryTalk View Studio

Paso 04

Ejecutar el cliente para la visualización en línea de la aplicación.

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 5. Aplicación en FactoryTalk View Studio

Una vez que la aplicación inicia, se muestra la vista general de las estrategias para control de temperatura en un Calentador de Vapor, de donde se podrá hacer navegación hacia el nivel 2, a través de la barra de navegación.

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 6. Vista general para navegar a estrategias de Control (Nivel1)

Paso 05

Navegar a cada una de las pantallas que muestran diferentes estrategias de control: Simple, Anticipativo (Feedforward) o en Cascada.

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 7. Vista del Control Simple  del calentador (Nivel 2)

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 8. Vista del Control  Feedforward del calentador (Nivel 2)

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 9. Vista del Control  en Cascada del calentador (Nivel 2)

Nota: Observará que en las carátulas de los objetos globales que representan los equipos, existen fallas, esto es debido a que las referencias de entrada y salida (transmisores de Temperatura, Flujo y válvula regulatoria, no existen físicamente).

Paso 06

Navegación y operación a través de caratulas de las estrategias de control.

Asegurarse de colocar en el modo de operación adecuado, según las pruebas que deseen hacerse:

• Command Source: Operator
• Loop Mode: Auto, para manipular Setpoint
• Loop Mode: Manual, para manipular la salida
   

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 10. Vista de la caratula de los diferentes bloques (Nivel 4)

Observar las diferentes tendencias embebidas en las pantallas para analizar el comportamiento de cada tipo de estrategia, en todos los casos, la variable a controlar es la temperatura a través del flujo de vapor, pero cada una ofrecerá comportamientos diferentes y mejoras en desempeño sin requerir una inversión mayor.

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 1. Proyecto en Logix Designer

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 2. Vista de Controlador emulado en FactoryTalk Logix Echo

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 3. Vista de Proyecto en Logix Designer

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 4. Aplicación en FactoryTalk View Studio

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 5. Aplicación en FactoryTalk View Studio

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 6. Vista general para navegar a estrategias de Control (Nivel1)

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 7. Vista del Control Simple  del calentador (Nivel 2)

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 8. Vista del Control  Feedforward del calentador (Nivel 2)

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 9. Vista del Control  en Cascada del calentador (Nivel 2)

heater-temperature-control-by-different-strategies_Fig. 10. Vista de la caratula de los diferentes bloques (Nivel 4)

Control de Temperatura en Calentador mediante Diferentes Estrategias

Versión 1.0 - Abril de 2025

Detector de perturbaciones en un Eje de Control de Movimiento Supervisa la retroalimentación de torque de un servomotor para detectar perturbaciones de torque, que pueden ser causadas por embragues o atascos en un proceso de máquina.

¿Para qué sirve esto?

 

La AOI_ClutchDetector_ForMotionAxis es una Instrucción Adicional (AOI) que monitorea continuamente la retroalimentación de torque de un servomotor para detectar perturbaciones de torque, que pueden ser causadas por embragues o atascos en un proceso de máquina. La magnitud y duración de esta perturbación de torque que causa que esta AOI emita un evento de falla es programable.

Esta AOI guarda el perfil de torque para un ciclo de máquina (referido como perfil de torque guardado) y compara sus valores instantáneos con la retroalimentación de torque para cada actualización gruesa.

 

La diferencia entre el perfil de torque guardado y la retroalimentación de torque es el desplazamiento de torque. Si el desplazamiento de torque es mayor que los límites MAX y MIN programables durante un cierto período de tiempo que también es programable, la AOI emite un evento de falla.

 

Adicionalmente, esta AOI también actualiza el perfil de torque guardado cada vez que se completa un número programable de ciclos de máquina para compensar los cambios en el perfil de torque que pueden ser causados por eventos como el desgaste mecánico y los cambios de carga.
 

 

• Características Generales:
  • Almacenamiento de datos
  • Handshake
    
    
• Ventajas:
  Esta secuencia facilita la implementación y la configuración rápida cuando se necesita monitorear la retroalimentación de torque de un servomotor para detectar perturbaciones de torque, que pueden ser causadas por embragues o atascos en un proceso de máquina.
  
  
• Limitaciones/Desventajas
  Esta secuencia está disponible para controladores CompactLogix/ControlLogix.

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¿Esto me resulta útil?

Esta AOI simplificará la implementación y reducirá el tiempo requerido para que los clientes desarrollen, prueben y verifiquen sus aplicaciones de control de movimiento RSLogix5000 que requieren una funcionalidad programable de detección de embrague.

Áreas de aplicación: Alimentos, Manufactura, Bebidas

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Hardware
  • Computadora personal con un puerto USB disponible
  • Controlador CompactLogix, ControlLogix

• Software
  • Studio 5000, versión 21 o posterior

• Conocimientos: Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Studio 5000: Lenguaje de escalera (LD)

Guía de Implementación

Paso 01

Uno de los atributos en tiempo real del eje monitoreado debe configurarse como Torque Feedback. Esto se configura en la pestaña Drive/Motor (Unidad/Motor) de las Propiedades del Eje.

 

La AOI debe permanecer habilitada mientras se monitorea el eje. De lo contrario, no se detectarán los eventos de embrague.

 

Esta instrucción solo se vuelve a habilitar para borrar el bit de error y reiniciar el proceso de detección de embrague.

motion-axis-disturbances-detector_Step1-img1

motion-axis-disturbances-detector_Step1-img2

Paso 02

Configure los parámetros Set_ClutchTimeLim_msec, Set_MaxTorqueOffset_Perc y Set_MinTorqueOffset_Perc de la siguiente manera:

 

1. Configure el parámetro Set_ClutchTimeLim_msec al valor límite dado por la aplicación.
2. A continuación, ajuste los parámetros Set_MaxTorqueOffset_Perc y Set_MinTorqueOffset_Perc a un valor alto como 100% y -100%, respectivamente.
3. Con la máquina en funcionamiento, disminuya Set_MaxTorqueOffset_Perc gradualmente hasta que la AOI comience a detectar eventos de falla.
4. Aumente ligeramente el Set_MaxTorqueOffset_Perc hasta que la AOI deje de detectar eventos de falla.
5. Repita los pasos 3 y 4 para configurar Set_MinTorqueOffset_Perc.

 

NOTA: Período del ciclo de la máquina: los errores de desviación de torque se reducen cuando el período del ciclo de la máquina es un múltiplo del período de actualización gruesa. Por lo tanto, configure el período del ciclo de la máquina como un múltiplo del período de actualización gruesa si es posible.
 

motion-axis-disturbances-detector_Step2-img1

motion-axis-disturbances-detector_Step2-img2

Paso 03

El comportamiento de la AOI se demuestra a través de las tendencias que se muestran a continuación de la siguiente manera (Nota: cada paso descrito a continuación se indica en la tendencia):

1. La AOI guarda el perfil de torque durante un período de ciclo de máquina cuando la máquina arranca.
2. La máquina está en funcionamiento normal y la AOI comienza a monitorear el eje después del primer ciclo de máquina.
3. El evento de embrague comienza a detectarse debido a la perturbación en la retroalimentación de torque
    

motion-axis-disturbances-detector_Step3-img1

motion-axis-disturbances-detector_Step3-img2

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motion-axis-disturbances-detector_Step1-img2

motion-axis-disturbances-detector_Step2-img1

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Detector de perturbaciones en un Eje de Control de Movimiento

Versión 1.0 - Abril de 2025

Implementación de MagneMover Lite y Gemelo Digital Cobot UR5 Creación de gemelos digitales mediante Emulate3D con colaboración de ICT y robótica.

¿Para qué es esto?

La interacción de un Gemelo Digital entre un cobot y un sistema MagneMover LITE (MML) sirve como la base fundamental para cualquier desarrollo de ambas tecnologías a través de Emulate3D. Este proyecto puede ser utilizado para demostrativos que presenten tecnologías MML y robots trabajando en conjunto, o como una plantilla para el desarrollo de modelos de gemelos digitales de estas tecnologías. El software Studio 5000 se utiliza para editar y habilitar la rutina de programación generada por Emulate3D.

El demostrativo del modelo del gemelo digital muestra las capacidades del software Emulate3D en el sector industrial, desde el monitoreo del desempeño de la interacción de múltiples sistemas en un piso de planta; la posibilidad de hacer pruebas de evaluación de sistemas, al implementar adecuaciones digitales y de control en un entorno virtual emulado; y la creación de modelos digitales que emule el comportamiento de los sistemas reales, para proponer modificaciones físicas que optimicen el proceso de producción de la planta.

Al hacer uso de esta aplicación, es posible garantizar la funcionalidad de procesos a implementar, capacitar a operadores y realizar cambios de configuraciones en un entorno virtual, seguro y con alcance inmersivo en el ciberespacio.

Características generales

La integración de un sistema MagneMover LITE y un cobot a través de un gemelo digital ofrece las siguientes características:

• Comunicación bidireccional.
• Coordinación precisa y eficiente de tareas.
• Implementación expedita de tecnología a través de un proceso de programación eficiente y ágil.
• Integración sincrónica de movimientos entre los movers y Cobot.
• Configuración y ajuste eficiente de los parámetros de posición y tiempo en la secuencia de movimiento

Ventajas

• Demostración de la capacidad de Emulate3D.
• Entender la lógica subyacente en el movimiento físico del sistema MML.
• Mostrar la integración física y digital de MML y Cobot.
• Interoperabilidad con sistemas de control.
• Monitoreo de desempeño de los sistemas en tiempo real.
• Reconfiguración flexible de respuesta rápida.
• Adaptabilidad a las variaciones de diferentes procesos.
• Eficiencia energética del sistema.
• Escalabilidad de expansión.
• Estándares de seguridad y calidad.

¿Es útil para mí?

Los Gemelos Digitales permiten la optimización de procesos, donde los fabricantes pueden modelar y analizar sus procesos de producción en un entorno virtual. Gracias a ello, es posible identificar ineficiencias y áreas de mejora; para así, mejorar la productividad y reducir costos. Además, los fabricantes pueden crear un diseño eficiente y asignar todo el equipo correspondientemente, al tiempo que, obtienen estimaciones de producción sin necesidad de realizar pruebas de hardware.

Los fabricantes no necesitan esperar a que se construya una máquina para probar controles y confirmar que la mecánica y la lógica estén funcionando correctamente. Esto se traduce en una reducción del tiempo dedicado a corregir errores encontrados en la etapa de implementación física, lo que representa una reducción de costos. A través de la colaboración de estas tecnologías, los clientes podrán visualizar una transición eficiente para la implementación del gemelo digital en sus líneas de producción, así como los beneficios de su uso.

Tras el inicio de un sistema, con un gemelo digital, se registran datos con tendencias de comportamiento e historial de rendimiento, creando un historial de datos de producción del ciclo de vida del sistema, para tener una referencia que permita realizar mejoras y métodos de entrenamiento operativo.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• Cobot UR5
• Motor MML 1m
• 2 MML Movers
• Controlador de Nodos MML con Fuente de Alimentación
• Compact GuardLogix 5380
• Stratix Switch
• Fuente de Alimentación de 24V

Software:

• Studio 5000 (V35)
• Emulate3D

Conocimientos previos:

• Conocimiento de Motion, ICT y Emulate3D

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Guía de instalación

Paso 1:

Identifique las aplicaciones utilizadas para la implementación: Studio 5000 y Emulate3D.

Paso 2

Cambie la dirección IP de los componentes utilizados para ubicarlos en la misma máscara de red:

• 2.1 Controlador de nodos del sistema MML
• 2.2 Computadora
• 2.3 Cobot
• 2.4 Controlador PLC

Paso 3:

Reemplace los dispositivos físicos en la configuración de Studio 5000 y configure las direcciones IP asignadas dejando los mismos nombres de los dispositivos.

Paso 4

Reemplace el controlador en la configuración de Studio 5000 para la descarga del programa.

Paso 5

Valide la conexión de cada parte del Sistema a través de pings en Command Prompt. Seguido de ello, cambie la dirección IP de los componentes en Emulate3D. 

5.1. Haga click en Global Settings del controlador MML y cambie la dirección IP del PLC.

5.2. Haga click en Node Settings del controlador MML y cambie la dirección IP del controlador de nodos.

5.3. Cambie la dirección HLC en la pestaña NCHost a la dirección IP del controlador de nodos.

Paso 6

Haga click en IO Browser e importe la configuración de tags del archivo Excel compartido.

Paso 7

Abra al proyecto anexado de Studio 5000 y ubique el programa “R02_StartupSequence” con ruta: ms0016p10: P01_MM_Management. 

Cambie la dirección IP del controlador de nodos en la línea 2.

Paso 8

Descargue el Proyecto de Studio 5000 al controlador PLC y seleccione Run Mode.

Paso 9

En el mismo programa, aplique un Toggle Bit a Cmd_Startup para inicializar el motor MML y espere a que el valor de nStartSeq sea 999 para validar el proceso de inicialización.

Paso 10

Entre al programa “R05_MotionPositionMove Program” en la misma ruta y aplique un Toggle Bit a “AutoCycle”. Esto empezará el programa de movimiento del sistema MML. En este programa se encuentra la secuencia de movimiento vehicular que puede ser editada.

Paso 11

11.1. Entre al modelo de Emulate3D y corrobore que en la pestaña NC Host el tipo de conexión sea Status. 

11.2. Seleccione Connect debajo del apartado HLC Address. 

11. 3. Seleccione el controlador MML y en la pestaña NC Host seleccione Connect Movers y Connect Paths.

11.4. Cambie el Mover Polling Rate para movimientos más suaves disminuyendo su valor.

Paso 12

12.1. En la pestaña de Home Tab seleccione el ícono de play. 

12.2. Verifique que los componentes se muevan correctamente. Si el cobot se encuentra en una posición estática diferente, repita el Paso 7 y verifique la conexión del PLC en IO Browser al modelo digital.

SCMSPS - Solución Escalable de Monitoreo de Condición para Sistemas de Bombeo SCMSPS permite el registro, la integración, visualización y análisis de datos combinados en una sola plataforma para sistemas de bombeo con Drive PF755 y PF755T.

¿Para qué sirve esto?

 

La aplicación SCMSPS (Scalable condition monitoring solution for pumping systems) permite el registro, la integración, visualización y análisis de datos combinados en una sola plataforma para sistemas de bombeos operados por Drive PF755 y PF755T, permitiendo mejorar la confiabilidad, la mantenibilidad y la disponibilidad de los activos.

 

Utiliza un conector web para visualizar la aplicación de FT Analytics GuardianAI desde la aplicación SCMSPS construida con Factorytalk Optix, con el fin de visualizar el monitoreo continúo basado en la condición del sistema de bombeo. Además, la aplicación SCMSPS permite el monitorear variables criticas de los variadores de velocidad PowerFlex 755 y PowerFlex 755T a partir de librerías de potencia.

¿Esto me resulta útil?

Esta versión es una base para acelerar el desarrollo de una herramienta de software que permitirá construir una plataforma de visualización centralizada para el monitoreo y análisis de variables del sistema de bombero accionados por variadores de velocidad PowerFlex 755 y PowerFlex 755T.

Esta primera versión de la aplicación está enfocada a sistemas de bombeos accionados por variadores de velocidad PowerFlex 755 / PowerFlex 755T, con la capacidad de monitoreo de variables de mantenimiento predictivo de los componentes de los variadores de velocidad, variables de operación como velocidad, corriente del motor eléctrico. También permite la integración con FT Analytics GuardianAI por medio de su navegador Web, ampliando la capacidad de supervisión del comportamiento de las bombas detectando e identificando anomalías.

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¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

Descargue la carpeta SCMSPS.zip y extraiga los archivos. Restaure la aplicación SEMCSB.optix con el Software Factorytalk Optix Studio. Posteriormente restaure el archivo Project_PF755_PF755T.ACD con el Software Studio 5000.

 

Para la instalación de FT Analytics GuardianAI seguir el manual 1.03.00_FactoryTalk Analytics GuardianAI_Quick Installation Guide.pdf.

 

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Item	Requerimiento	Versión
1	Factorytalk Analytics GuardianAI	v.1.03
2	FT LogixEcho	v3
3	Studio 5000	v36
4	Factorytalk Optix	v1.5.6

Tabla No.1

 

Conocimientos requeridos:

Conocimiento en los softwares Factorytalk Optix Studio, Studio 5000, Logix Echo, Factorytalk Analytics GuardianAI y redes de comunicaciones.
 

Guía de Implementación

Paso 01

Abrir el archivo Project_PF755_PF755T.ACD, reutilizar los Add-On Instructions y UDT (User - Defined Types).

Configure el Drive PF755 ó PF755T utilizando los Add-on Profile y el studio 5000.

 

 

Ver video: How to Configure PowerFlex 755TS VFDs with Integrated Motion: Part 2, Online Configuration.

Integración de los Drive PF755_PF755T con Studio 5000_Step1

Paso 02

Abrir el archivo SCMSPS.optix con FactoryTalk Optix Studio.

 

Ver link:  Open a project.

FactoryTalk Optix Studio_Step2

Paso 03

Configure la ruta de comunicaciones del controlador ControlLogix o CompactLogix.

 

Ver link:  Open a project.

FactoryTalk Optix Studio_Ruta de comunicación_Step3

Paso 04

Restaurar la dirección URL de la aplicación FT Analytics GuardianAI.

Web Brower URL_FT GuardianAI_Step4

Paso 05

Crear la aplicación de la FactoryTalk Optix (FTOptixApplication).

 

 

Ver link: Export a FactoryTalk Optix Application to a folder.

Exportar una aplicación FactoryTalk Optix a una carpeta_Step5

Paso 06

Al abrir la aplicación que fue creada previamente con FT Optix Studio, se visualizara las siguientes imágenes. (Clica para ampliar)

FTOptixApplication Main View_Step6a

FTOptixApplication Gaurdian AI_Step6b

FTOptixApplication Main View_Step6c

FTOptixApplication Main View_Step6d

FTOptixApplication Main View_Step6e

FTOptixApplication Main View_Step6f

FTOptixApplication Main View_Step6g

Integración de los Drive PF755_PF755T con Studio 5000_Step1

FactoryTalk Optix Studio_Step2

FactoryTalk Optix Studio_Ruta de comunicación_Step3

Web Brower URL_FT GuardianAI_Step4

Exportar una aplicación FactoryTalk Optix a una carpeta_Step5

FTOptixApplication Main View_Step6a

FTOptixApplication Gaurdian AI_Step6b

FTOptixApplication Main View_Step6c

FTOptixApplication Main View_Step6d

FTOptixApplication Main View_Step6e

FTOptixApplication Main View_Step6f

FTOptixApplication Main View_Step6g

SCMSPS - Solución Escalable de Monitoreo de Condición para Sistemas de Bombeo

Versión 1.0 - Marzo de 2025

Envio de notificacion por correo electrónico con FT Optix Notificaciones por email, para compartir el estado de un sistema, facilitando el flujo de información y la toma de decisiones en función de los datos.

¿Para qué sirve esto?

La aplicación se desarrollado utilizando el software FactoryTalk Optix, esta aplicación tiene como objetivo principal el poder enviar notificaciones vía correo electrónico, para poder indicar estados de un sistema, facilitando el flujo de información y la toma de decisiones según la información enviada. Esta solución utiliza las características avanzadas que puede entregar FactoryTalk Optix desde la visualización, manejo de datos y estructuras de programación utilizando C#, la plataforma permite tener nuestras operaciones a la vanguardia con soluciones tecnológicas que nos ayudan facilitar los retos en la industria actual.

 

 

Características Generales:

 

FactoryTalk Optix puede ayudar a mejorar sus procesos, su eficacia y sus productos finales; todo con una herramienta de fácil acceso. Aprovechando los niveles de colaboración, capacidad de escalado e interoperación para lograr su visión de transformación digital.

 

 

FT Optix destaca por su capacidad de conectarse a una amplia variedad de dispositivos y protocolos industriales como OPC UA, Ethernet/IP, Profinet, Modbus, HTTPS, MQTT entre otros tantos, permitiendo con esta capacidad la integración y monitoreo en tiempo real de equipos de diferentes fabricantes desde una única plataforma de IoT. Además, con FactoryTalk Optix se cuenta con la capacidad de crear data logs y así guardar dicha información en una base de datos SQL. Esto permite presentar las tendencias históricas de alarmas y crear reportes en formato PDF según sea necesario.

 

Enviar correos electrónicos es una necesidad que muchos usuarios buscan para poder notificar eventos o estados desde el piso de planta para la toma de decisiones y tener un flujo de información optimizado. En este caso utilizaremos SMTP como protocolo para el envió de correos electrónicos y un servidor comercial de correo electrónico.

 

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

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Ventajas:

• Utilización de código estructurado
• Flexibilidad en la conectividad
• Impacto en el tiempo de desarrollo
• Notificaciones según el modelo operativo
• Envió de correos electrónicos desde una plataforma en piso de planta
• Alta fiabilidad
• Compatible para implementar en sus aplicaciones
• Flexibilidad y escalabilidad
• Mejora en el flujo de información
• Optimización de los datos
• Monitoreo en tiempo real
• Análisis de información

¿Esto me resulta útil?

El tener notificaciones agiles con un flujo de información asociado a los requerimientos de enviar correos electrónicos directamente desde nuestra aplicación tiene una gran cantidad de posibilidades.

Esta aplicación puede complementar sus proyectos para el poder enviar notificaciones o información vía correo electrónico a los usuarios que requiera en su operación.

Aplica para cualquier industria o segmento industrial donde se busque enviar información vía correo electrónico.

Esta funcionalidad puede ser replicable las veces que sean necesarias en sus proyectos, aumentando el valor de sus productos, optimización los costos de implementación y explotando la información en flujo continuo desde el piso de planta hasta donde se encuentre conectado a su correo electrónico.

 

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Hardware
  • Controladores compatibles con la conetividad a FT Optix
• Software
  • FactoryTalk Optix (V1.5.6.0)
• Conocimientos
  • Conocimientos básicos en FactoryTalk Optix y C#. 

Guía de Implementación

Paso 01

Identificar la aplicación a utilizar: FactoryTalk Optix.

 

Abrir el archivo Email, en la ubicación donde haya realizado la descarga.

Asegure tener instalado .NET SDK x64

https://dotnet.microsoft.com/en-us/download

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 1

Paso 02

Explore la aplicación, abra la ventana principal, donde se podran ver los elementos que conforman esta demo. 

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 2_1

Dentro de la vista del proyecto ubique la NetLogic, donde se encuentra el código para el envió de correo electrónico.

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 2_2

Paso 03

3.1 - Abrir el código C# para enviar email

 

 

Email > NetLogic > email

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 3_1

3.2 - Configure la dirección de correo electrónico de envió

var fromAddress = new MailAddress("fromEmail@domain.com", "Optix");

Por ejemplo: var fromAddress = new MailAddress("mail_application@gmail.com", "Optix");

 

Confirme la dirección de correo electrónico de recepción

var toAddress = new MailAddress("toEmail@domain.com", "toName");

Por ejemplo: var toAddress = new MailAddress("mail_user@gmail.com", "Usuario");

 

Confirme el host a utilizar

Host = "smtp.domain.com",

Por ejemplo: Host = "smtp.gmail.com",

 

Introduzca la contraseña de aplicación de su correo electrónico, normalmente es de 16 caracteres

const string fromPassword = "abcd abcd abcd abcd";

En caso de ser necesario se explica de manera breve como generar la contraseña de aplicación en el Paso 4, sin embargo, dependerá del servicio de correo electrónico que utilizará para enviar los correos.
 

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 3_2

Paso 03

3.3 - Puede personalizar el cuerpo del correo según la información que desee incluir en el correo electrónico.

Esta sentencia permite obtener el valor de una variable de nuestro proyecto actual, solo deberá sustituir el nombre de la variable var a utilizar.

Project.Current.GetVariable(“Model/var”).Value:

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 3_3

3.4 - Con las siguientes líneas de código se realiza el envió de correo electrónico. 

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 3_4

3.5 - Salve el código.

Se deberá realizar la construcción del código Email .NET solution

 

Cierre el código.

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 3_5

Paso 04

SMTP es un protocolo para la transmisión de correos electrónicos. Proporciona las instrucciones necesarias para que los servidores de correo se comuniquen entre sí, asegurando la entrega efectiva y confiable de correos electrónicos.

 

Generar la contraseña de aplicación de 16 caracteres en su cuenta de correo electrónico.

 

1. Ve a la configuración de tu cuenta.
2. Selecciona «Seguridad» en la barra lateral izquierda.
3. En «Iniciar sesión», encuentra «Contraseñas de aplicaciones» y haz clic en ella.
4. Es posible que necesites iniciar sesión nuevamente.
5. En la parte inferior, selecciona la aplicación y el dispositivo que estás utilizando.
6. Haz clic en «Generar» y sigue las instrucciones para obtener la contraseña de aplicación.

Se genera una contraseña 2FA de 16 caracteres: “abcd abcd abcd abcd” que se utilizará como contraseña en el paso 3.2.

Paso 05

En el botón Send Email asegure el evento MouseClick con el método Email/NetLogic/email/SendEmail y confirme los argumentos de entrada.

 

 

 

 

Ejecute la aplicación para ver su funcionamiento.

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 5

Paso 06

6.1 - Se podrá ver el nivel del tanque.
Y revisar el checklist de tanque.

 

En el campo Subject podrá modificar el título del correo.
En el campo Body podrá agregar un mensaje dentro del cuerpo del correo.
 

El botón Send Email, enviará el correo con los datos actuales.

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 6_1

6.2 - Revise el correo a donde se envió la información.

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 6_2

send-email-notifications-with-ft-optix_Step 1

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Send Email notifications with FT Optix

Versión 1.0 - Febrero de 2025

Secuencia de Buffer de Datos y Handshake en Studio 5000 La secuencia de Buffer de Datos y Handshake está definida para aplicaciones que requieran envío y recepción de datos con bit de validación de envío y recepción de la misma.

¿Para qué sirve esto?

A veces es necesario enviar datos de un controlador a otro y estar seguro de que los datos que se envían/reciben son precisos y no una combinación de datos antiguos y nuevos. Esta nota de aplicación muestra cómo enviar un paquete (500 bytes) de datos almacenados en búfer mediante una conexión de producción/consumo (clase 1) a través de Ethernet/IP.

 

 

Características Generales:

• Almacenamiento de datos
• Handshake

Ventajas: Esta secuencia facilita la implementación y configuración rápida cuando es necesario enviar un paquete de datos almacenados en buffer usando una conexión Produce/Consume (Clase 1) sobre Ethernet/IP, sin ningún otro hardware.

 

Limitaciones/Desventajas: Esta secuencia está disponible para Controladores CompactLogix / ControlLogix.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

¿Esto me resulta útil?

Este código se define para aplicaciones cuando es necesario enviar un paquete de datos almacenados en búfer a través de Ethernet/IP.

Áreas de aplicación: Alimentos, Manufactura, Bebidas

 

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Hardware
  • Computadora personal con un puerto USB disponible
  • Controlador CompactLogix, ControlLogix
• Software
  • Studio 5000, versión 21 o posterior
• Conocimientos
  • Conocimientos intermedios de programación y configuración en el software Studio 5000: Lenguaje de escalera (LD)

Guía de Implementación

Paso 01

Los siguientes pasos ofrecen una explicación del código y de cómo almacenar en búfer los datos antes de enviarlos a otro controlador y usar números de enlace (#) para indicar cuándo ha llegado un nuevo paquete de datos.

Almacenamiento en búfer de datos: una razón para almacenar en búfer los datos sería mantener una lista actualizada de los datos antes de transferirlos en caso de que haya una falla de comunicación. Otra razón sería asegurarse de que el paquete de datos que está creando esté completo. En este ejemplo, estoy almacenando en búfer 10 paquetes (492 bytes) en un orden de entrada/salida. Si esto es demasiado almacenamiento en búfer de datos, puede personalizarlo para su aplicación.

El encabezado se usa para indicar cuándo se está enviando/recibiendo un nuevo paquete de datos. Algunas aplicaciones usan lo que se llama un pie de página # al final del paquete, otras aplicaciones usan un encabezado # al comienzo del paquete. En este ejemplo, estoy usando un encabezado y un pie de página #. El funcionamiento básico de esto es el siguiente: Cada vez que un nuevo paquete de datos está listo para ser enviado, los números de encabezado y pie de página incrementados se adjuntan al principio y al final del paquete de datos (492 bytes), lo que lo convierte en un paquete de producción/consumo completo (500 bytes). Cuando el otro controlador ve que hay una diferencia entre el antiguo número de encabezado/pie de página y el nuevo, sabe que se trata de un nuevo paquete de datos y lo almacena en su memoria. Este nuevo número de encabezado/pie de página se almacena para comprobarlo más tarde cuando se vuelva a enviar un nuevo paquete. Esto se lleva un paso más allá al introducir un método de protocolo de enlace bidireccional. Esto significa que estoy enviando el número de encabezado o pie de página de vuelta al productor de los datos como un disparador para enviar otro paquete.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step 1-Image1

Hay dos programas ControlLogix, un programa está produciendo datos y el otro programa está consumiendo datos. El programa que está produciendo datos se llama CLX1_producing_ data_with_handshaking_ and_Buffering1. El programa que está consumiendo datos se llama CLX2_using_data_with_handshaking. Serán referenciados como programa CLX1_Produce y CLX2_Consume.

 

Los datos se deben recopilar y almacenar en el búfer antes de enviarlos a la etiqueta producida.

 

Consulte los Rungs 7, 8 y 9 del programa CLX1_produced.

 

Rung 7. Los datos se recopilan y almacenan en el búfer de la siguiente manera: primero en entrar, primero en salir. En este ejemplo, se almacena en el búfer 10 paquetes de datos (123dint) (1 a 10). Si no hay datos en el décimo paquete de datos almacenado en el búfer, agregue 123 al puntero de datos almacenados en el búfer; si hay datos allí, deje de llenar el registro almacenado en el búfer. 

 

Rung 8. Cuando aparecen datos en el décimo registro almacenado en el búfer (paquetes de datos 123dint), el área del registro almacenado en el búfer está llena y se establecerá la salida de búfer completo.

 

Rung 9. Si se establece la salida de búfer completo, desplace los paquetes de datos almacenados en el búfer 2 a 10 hacia arriba en (123dint). Luego, complete el décimo paquete de datos almacenado en el búfer con ceros.

Paso 02

Ahora que tenemos los datos almacenados en el búfer, comenzamos a producirlos en la red Ethernet. Consultamos los Rungs 10 y 11 del programa CLX1_produced. 

Rung 10. Copiará el primer paquete de datos del búfer a la etiqueta producida.

Rung 11. Asignará un número de identificación de encabezado y pie de página. Estos números oscilarán entre (0 y 100). Estos identificadores también se utilizarán como números de enlace entre los dos procesadores CLX. El siguiente escaneo de los identificadores se incrementará en 1.

 

En este punto, el paquete se forma y se ve así:

 

• Producing_data_to_CLX1
  • [0] = Header ID#
  • [1] - [123] = Data
  • [124] = Footer ID#

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step2-Image1

Paso 03

Otro procesador CLX2 está consumiendo los datos a través de Ethernet. La etiqueta de consumido se ve así:

• Consumed_data_from_CLX1
  • [0] = Header ID#
  • [1] - [123] = Data
  • [124] = Footer ID#

 

Consulte el programa CLX2_consumed, Rung 1.

 

Rung 1. Compara los nuevos ID asignados en el paso 2, Rung 11, con los antiguos ID almacenados en el búfer del paso 6, Rung 6. Si los ID son diferentes, sabe que está leyendo un nuevo paquete de datos.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step3-Image1

Paso 04

Si las comunicaciones se detienen, el control debe estar al tanto de esto; consulte los renglones 2, 3 y 4 del programa CLX2_consumed.

 

Rung 2. Cada vez que se observa una ID diferente, el contador cuenta +1.

 

Rung 3. Si el contador no se completa en 5 segundos, el temporizador retentivo se agota.

 

Rung 4. Si el temporizador retentivo se completa, no ha habido comunicaciones durante más de 5 segundos y se establece la salida sin comunicaciones entre clx1 y clx2. Esto se puede utilizar como un bit de alarma.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step4-Image1

Paso 05

Vuelva a verificar que los identificadores de encabezado y pie de página no hayan cambiado. Consulte el programa CLX2_consumed, Rung 5.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step5-Image1

Paso 06

Ahora es el momento de copiar los datos de la etiqueta de consumo a un registro diferente en el CLX2, para utilizarlos en su programa.

 

A continuación, mueva los números de identificación de encabezado y pie de página actuales al registro de identificación anterior para compararlos más tarde cuando se envíe el siguiente paquete de datos nuevos. Ahora, la parte de negociación del programa.

 

El número de identificación de pie de página se envía de vuelta al CLX1, en una etiqueta producida, para que actúe como la pieza de datos de negociación, que se comparará en el CLX1 como verá en el paso 8. Consulte el programa CLX2_consumed, Rung 6 a 8.

send-data-between-controllers-with-handshake-in-studio-5000_Step6-Image1

Paso 07

Una vez más, si las comunicaciones se detienen, el control debe estar al tanto de esto. Consulte los renglones 2, 3 y 4 del programa producido por CLX1.

 

Rung 2. Cada vez que se observa una ID diferente, el contador cuenta +1.

 

Rung 3. Si el contador no se completa en 5 segundos, el temporizador retentivo se agota.

 

Rung 4. Si el temporizador retentivo se completa, no ha habido comunicaciones durante más de 5 segundos y se establece la salida sin comunicaciones entre clx1 y clx2. Esto se puede utilizar como un bit de alarma.

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Paso 08

En referencia al Paso 6, el ID de pie de página está siendo producido por CLX2 y ahora será consumido por CLX1. Si el ID producido inicialmente coincide con el ID consumido ahora, todavía hay comunicaciones, el protocolo de enlace está completo y CLX1 ahora está listo para producir un nuevo paquete de datos.

 

Pero antes de producir un nuevo paquete de datos, debemos examinar si nuestro ID ha llegado a 100, si es así, restablecerlo a 0 y comenzar a contar hasta 100 nuevamente. Consulte los Rungs 5 y 6 del programa CLX1_produced.

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Secuencia de Buffer de Datos y Handshake en Studio 5000

Versión 1.0 - Noviember de 2024

Emonitor - extracción de datos 1444 Realizar la configuración requerida para la extracción de datos, tanto a demanda como programados, desde el Dynamix hacia el Emonitor.

¿Para qué sirve esto?

Esta nota de aplicación técnica tiene como objetivo detallar los pasos necesarios para llevar a cabo la extracción de datos del dispositivo Dynamix 1444, utilizando acelerómetros piezoeléctricos para la medición. 

Características generales

Este desarrollo incluye las siguientes características:

• Configuración del Dynamix 1444 en Studio 5000
• Configuración del Emonitor CMS
• Configuración del Emonitor Extraction Manager
• Configuración del Emonitor Scheduler
  

Ventajas

• Presenta de forma clara y directa la configuración necesaria para lograr obtener los datos recopilados.
• Permite realizar extracción de datos programado o a demanda.
• Permite obtener los datos en el dominio del tiempo o de la frecuencia.
  

 

Limitaciones/Desventajas

• Para aplicaciones que emplean acelerómetros IEPE/ICP
   

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

¿Esto me resulta útil?

Para aplicaciones que requieren el análisis de datos de aceleraciones, tanto en el dominio del tiempo como en el dominio de la frecuencia.

Áreas de aplicación

Se puede aplicar en el ámbito del mantenimiento predictivo y en el control de calidad.Se puede aplicar en el ámbito del mantenimiento predictivo y en el control de calidad.

 

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Hardware
  • Dynamix 1444
  • Cualquier controlador Logix 
• Software
  • Logix Design Studio 5000, versión 24 o mayor.
  • Emonitor versión 4.1 o mayor.
• Conocimientos previos:
  • Conocimiento básico de programación y configuración en: Studio 5000, Emonitor, Lenguaje escalera  y Diagramas de bloques.

Guía de implementación

Paso 01

Configuración del Dynamix 1444 en Studio 5000 

1 - Abra el programa Studio 5000

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step1-image1

2 - Añada el módulo a la configuración “I/O”

 

a - Haga clic derecho en la red Ethernet y seleccione Nuevo Módulo... Busque por número de catálogo (1444). Seleccione y cree el módulo.

 

b - Si no puede ver o agregar el Dynamix 1444 a su configuración de E/S, es probable que el perfil de complemento (AOP) no esté instalado.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step1-image2

3 - Establece la personalidad del módulo y el tipo de entrada del canal.

 

a - En las propiedades del módulo, seleccione Cambiar.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step1-image3

b - En el mimetismo de la Definición del Módulo, los ajustes resaltados:

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step1-image4

4- Seleccione Datos de Entrada.

 

a - Seleccione las casillas de acuerdo con los datos necesarios para su aplicación .

 

b- Seleccione “OK” para aplicar la configuración.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step1-image5

5 - Establecer la Configuración de Hardware.

 

a - Las siguientes capturas son de una configuración de hardware típica y pueden variar según diferentes sensores y los requisitos de distintas aplicaciones.

 

b - La sección superior abarca las propiedades físicas del sensor, y la sección inferior controla los datos que estarán en los “tags” del módulo.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step1-image6

6 - Verifique la configuración de los filtros.

Los detalles de la aplicación determinarán la configuración de filtros necesaria. Como ejemplo, utilizamos los siguientes valores:

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7 - Verifique la configuración general.

Los detalles de la aplicación determinarán la configuración general necesaria. Como ejemplo, utilizamos los siguientes valores:

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8 - Medición de Banda "FFT"

 

Los detalles de la aplicación determinarán la medición de la banda de FFT necesaria. Como ejemplo, utilizamos los siguientes valores:

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Paso 02

Configuración para obtener datos bajo demanda. 

Los datos de demanda no se utilizan en el módulo. Se proporcionan como una fuente de datos adicional para aplicaciones de software; en este caso, utilizaremos estos datos en el software Emonitor.

 

1 - Los datos de demanda se acceden mediante solicitudes de datos explícitas a los “Demand Data Objects”.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step2-image1

2 - Definition of the sample resolution

Puedes definir la fuente de señal de datos de demanda, separada de lo que se especifica en la página FFT. Esta separación permite que el software acceda a datos que se procesan de manera diferente para el mismo canal.

 

Las diferencias pueden incluir integrado vs. no integrado, diferencias en la tasa de muestreo o FMAX, o en el modo de medición: asincrónico vs. sincrónico.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step2-image2

Paso 03

Habilita la funcionalidad de búfer en la pestaña FFT.

1 - Vaya a la página FFT en la definición de medición y habilite el almacenamiento de datos TWF y/o FFT, luego configure todos los parámetros restantes según los requisitos de la aplicación.

2 - Tome en cuenta las siguientes condiciones:

• Las Unidades de Medida en el “AOP” de configuración deben coincidir con las de las etiquetas de Emonitor a las que se mapeará más adelante.
• Si bien este TWF y el TWF que el módulo utiliza para calcular la FFT comienzan con la misma muestra, no es necesario que tengan el mismo número de muestras. Por lo tanto, el Número de Líneas de Espectro (para la FFT) no está relacionado con este Número de Muestras (para el TWF)

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step3-image1

Paso 04

Configuration of Emonitor CMS.

1 - Iniciar Emonitor.

2 - Abra la ventana de la base de datos seleccionando “Windows > Database” y seleccione la vista “Database setup” en el cuadro de diálogo “Select View”. La vista muestra el “Hierarchy pane” a la izquierda y el “Location pane” a la derecha.

3 - Para agregar una planta, seleccione el ícono del disquete en el “Hierarchy pane”, y presiones “Insert”. Su cursor aparecerá en un cuadro junto a un nuevo elemento de la jerarquía en la parte inferior del árbol de Jerarquía.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step3-image1

Paso 05

Configuration of Emonitor Extraction Manager (EEM).

1 -  To configure the EmonitorDDM service startup and start the service:

a - Click Start, in the Start Search box, type services.msc, and then press Enter to open the Services snap-in (it is necessary to be logged in as an administrator).

b- In the navigation tree, select Services (local).

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step5-image1

c- In the details pane, select EmonitorDDM and activated it

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step5-image2

d - Also verify if the RSLinx service is running

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step5-image3

2 - Launch and log in to EmonitorEEM:

a - To launch EmonitorEEM, click Start > Rockwell Software > Emonitor > Online > EmonitorEEM. The following window is displayed.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step5-image4

b - Before any configuration can be made, you must login using Emonitor login credentials.

 

3 - Create and run an extraction

a - Click New to launch the Extraction Wizard. The first screen of the Extraction Wizard is shown in the following screenshot.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step5-image5

b - Se puede recolectar los datos de dos métodos: “Scheduled and Triggered”.

c - The data could come from two sources: “online” collected data or “on demand” data.

d - The Select Devices page in the Extraction wizard shows an RSLinx view of the devices.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step5-image6

Once the device is selected, it is displayed in the content pane of the wizard. Before continuing the wizard, you can choose to rename or remove the selected device.

e - For a Demand Data Extraction, the Demand Acquisition Settings page is displayed. Select the parameters you want to use to request the demand data extraction.

f- To select the Live Data Extraction:

- Select one or more Dynamix 1444 modules from which to acquire.

- Select the Dynamix 1444 channels and measurements that you want to collect.

- Map the selected Dynamix 1444 measurements to Emonitor measurements.

- Set an Unload Interval (minutes, hours, or days).

- To begin data collection, save and start the Extraction.

g - To select the Demand Data Extraction:

- Select one or more Dynamix 1444 modules from which to acquire.

- Specify the desired measurement parameters for each channel.

- Map the selected Dynamix 1444 measurements to Emonitor measurements (the Demand Data buffer only provides Spectrum and Time-Waveform data).

- Set an Unload Interval (minutes, hours, or days).

- To begin data collection, save and start the Extraction.

4 - To select the Triggered collection method:

a - Specify a local or remote RSLinx Classic OPC server and one or more trigger tags,which act as signals for the EmonitorDDM service to begin data collection.

b- Select one or more Dynamix 1444 modules from which to acquire data.

c- Select the Dynamix 1444 channels and measurements that you want to collect.

d - Map the selected Dynamix 1444 measurements to Emonitor measurements.

e - Create one or more triggers and assign one or more corresponding tags to these triggers.

f - Select whether to collect data on a scheduled interval, or only one collection when the trigger condition is True.

g - Save and start the Extraction to begin data collection.

Paso 06

Configuration of Emonitor Scheduler

1 - To start the Scheduler service:

a - Click Start > Control Panel > Administrative Tools > Services.

b - Select Services (local)in the left side of the Services window.

c- Select Emonitor Scheduler in the right side of the Services window.

d - The Emonitor Scheduler Startup Type should be Automatic. If it is manual or disabled, right-click on Emonitor Scheduler and select Properties. In the Properties dialog box, set Startup Type to Automatic, and then click OK.

e - The Emonitor Scheduler Status should be Started. If it is Stopped, right-click on Emonitor Scheduler and select Start.

We strongly recommend that you leave the Startup Type for the EmonitorScheduler as “Automatic” in the Services console. This starts the Scheduler service automatically when Windows starts.

 

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step6-image1

2 - Edit the “odonline.edi file”
The odonline.edi file, located in the Emonitor program directory on the Unload Station computer, defines the unload file directory. Use a text editor to view or edit the odonline.edi file.

a- Start the Scheduler program (Start > Programs > Rockwell Software > Emonitor > Utilities > Scheduler).

b- Click Add or select Edit >Add Profile.

c- Enter the Event Profile Name. For data import, enter Online Import Event.

d - You can enter notes about the profile as well. Select Enable profile for scheduling. Click Next to display the Response tab.

e- Select the way the event is to be scheduled.

- For the Online Import Event:Select Scheduled time/date and File change notification. Click Settings to display the File Change Notification dialog box.

- For the Online Import Event, click Add File.

- For the Online Import Event, select the UD directory under your program directory. In the File name box, enter *.ulf. This tells Scheduler to look for unload files in the unload directory. Click Open.

- The unload files show in the Monitored Files list. Click OK to continue.

- Click Next to continue.

f - Click Add Event in the Events tab.

g - Enter the Executable file and the Command line.

- Executable file: C:\Program Files\Rockwell Software\Emonitor\didaemon.exe

- Command line: C:\Program Files\Rockwell Software\Emonitor\odonline.edi

h - Choose Next to continue.

i - Choose the Date and Time you want to launch the Profile. Then click Finish.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step6-image2

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3 - In this way, the data will be available in Emonitor for analysis.

emonitor-1444-data-extraction_16x9-emonitor-1444-step6-image4

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phase-correction-in-cutting-horizontal-balers-machines_Imagen6

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Emonitor - extracción de datos 1444

Versión 1.0 - Enero de 2025

Aplicacion de Reparto y Configuración de un sistema seguidor de par con PowerFlex 755T- y el uso del Módulo TLink (Modulo FO) Configuracion de un Power Flex 755T mediante el uso de un modulo TLink para la distribución de carga, utilizando una configuración de seguidor de par.

¿Para qué sirve esto?

El propósito de este documento es proporcionar pautas sobre cómo configurar una aplicación de distribución de carga utilizando una configuración de seguidor de par.

La distribución de carga es un término que se utiliza para describir un sistema en el que se acoplan y utilizan múltiples variadores y motores a una carga mecánica.

 

Se parte de los siguientes supuestos:

• Los accionamientos y motores tienen el tamaño adecuado para la aplicación.
• Las unidades tienen la configuración predeterminada de fábrica.
• Los motores están equipados con dispositivos de retroalimentación robustos.
• Las unidades están equipadas con un módulo TLink y tarjetas de retroalimentación.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

El ejemplo se basa en un engranaje de gran diámetro con dos motores. Los motores están acoplados a través de ruedas dentadas y cajas de cambios.

Esto crea una conexión rígida entre los motores, ideal para una configuración de seguidor de par.

El seguidor de par (también conocido como maestro-esclavo) es un tipo de configuración de reparto de carga en la que utilizamos un accionamiento maestro en la regulación de velocidad y un accionamiento seguidor en la regulación de par.

El comando de par generado por el bucle de velocidad del maestro se transmite al accionamiento seguidor para que se utilice como referencia de par.

Una configuración de seguidor de par hace que dos o más motores actúen como un solo motor grande. Vea el diagrama de bloques del seguidor de par a continuación

En este ejemplo, la referencia de par se transfiere del accionamiento maestro al accionamiento seguidor a través del módulo TLink.

¿Esto me resulta útil?

En caso de que trabajes con sistemas que involucran múltiples motores acoplados a una misma carga, este documento te será de gran utilidad para configurar una estrategia de control eficiente y efectiva.

 

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Hardware
  • Control Logix 5580-1756-L8SE
  • PowerFlex 755T Flux Vector Tuning
  • TLink (Modulo FO) - 20-750-TLINK-FOC-5
  • Tarjeta codificadora incremental 20-750-ENC-1
• Software
  • Studio5000 (V36)
• Conocimientos previos:
  • Conocimientos básicos en Studio5000
  • Conocimientos basicos en PowerFlex 755T.

 

Documentos de referencia

• Guía de inicio rápido de variadores PowerFlex con control TotalFORCE, Publicación de Rockwell Automation 750-QS100D-ES-P - Enero 2023.
• Manual de programación de variadores PowerFlex con control TotalFORCE, Rockwell Automation Publication 750-RM100C-EN-P - August 2022.
• Técnica de aplicación de ajuste de vector de flujo PowerFlex 755T, Rockwell Automation Publication 750-AT006D-EN-P - January 2022.
• Manual de usuario del módulo TLink Instrucciones originales, Rockwell Automation Publication 750COM-UM100A-EN-P - June 2021.

 

Guía de implementación

Paso 01

Pasos de configuración VDF

1. Configuración general

En este ejemplo, ambas unidades están equipadas con un módulo 20-750-TLINK-FOC-5 (fibra de 5 m) ubicado en el puerto 4 y una tarjeta codificadora incremental 20-750-ENC-1 en el puerto 5.

Las siguientes configuraciones se aplican a ambas unidades.

• 0:65 [Pri Mtr Ctrl Mode] = 4 “Induction FV”. Esto selecciona el modo de control del motor como Vector de flujo de inducción.
• Introduzca los parámetros de datos del motor en 10:400 - 10:407.
• 10:1000 [Pri Vel Fb Sel] = 5:4 [Encoder Feeback]. Esto selecciona el codificador incremental como fuente de retroalimentación del motor.
• Introduzca la resolución del codificador en 5:2 [Encoder PPR].

2. Configuración de la unidad maestra

• 10:30 [PsnVelTrq Mode A] = 1 “Velocity Reg”. Selecciona el modo de control para la regulación de la velocidad.
• Seleccionar fuente de referencia de velocidad en 10:1800 [Vel Ref A Sel]
• Establezca los límites de velocidad y las tasas de rampa según la aplicación.
  • 10:1392 [Max Speed Fwd]
  • 10:1393 [Max Speed Rev]
  • 10:1915 [VRef Accel Time 1]
  • 10:1917 [Vref Decel Time 1]
• 10:930 [Direction Mode] = 1 “Bipolar”. Esto selecciona que la referencia de velocidad puede ser positiva y negativa.
• 10:2020 [LdObs Mode] = 1 “LdObs Only”.
• Esta es la configuración recomendada de Load Observer para aplicaciones en modo de velocidad. Para obtener más información sobre la función Load Observer, consulte PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publicación 750-AT006.
• Establezca límites de par de salida según el diseño de la máquina, el variador y el tamaño del motor. En este ejemplo, +/-150 %.
  • 10:2083 [Torque Limit Pos] = 150%
  • 10:2084 [Torque Limit Neg] = -150%

3. Configuración de la unidad maestra del módulo TLink

 

• 4:1 [TLink Mode] = 1 “Mode A”. El maestro envía 2 palabras sincronizadas con actualizaciones de 50 mµ.
• 4:2 [TLink Role] = 0 “Master”. Establece la función TLink para la unidad y las fuentes maestras envían datos a los nodos.
• 4:201 [TLink Out Sel 1] = 0 “Trq Ref Out”. Selecciona la salida de referencia de par.
• 4:202 [TLink Out Sel 2] = 3 “VRef Ramped”. Selecciona la salida de referencia de velocidad en rampa.

4. Configuración de la unidad esclava

• 10:30 [PsnVelTrq Mode A] = 2 “Torque Reg”. Selecciona el modo de control para la regulación del par.
• 10:2000 [Trq Ref A Sel] = 4:203 [TLink In 1]. Esto obtiene la referencia de torque del maestro.
• 10:1800 [VRef A Sel] = 4:206 [TLink In 2]. Esto obtiene la referencia de velocidad incrementada del maestro.
• 10:2020 [LdObs Mode] = 0 “Disabled”. Esta es la configuración recomendada de Load Observer para aplicaciones de modo de torsión.
• Establezca los límites de par de salida según el diseño de la máquina, el tamaño del variador y del motor. Los valores del variador esclavo se establecen ligeramente más altos, ya que los valores de comando están limitados por el variador maestro.
  • 10:2083 [Torque Limit Pos] = 155%
  • 10:2084 [Torque Limit Neg] = -155%

 

5. Configuración de la unidad esclava del módulo TLink

• 4:1 [TLink Mode] = 1 “Mode A”. El esclavo recibe 2 palabras sincronizadas con actualizaciones de 50 mµ.
• 4:2 [TLink Role] = 0 “Slave”. Establece la función TLink para la unidad; el esclavo consume datos del maestro.
• 4:3 [TLink Status] = 1 “Tx Active”. Verificar la transmisión de datos por parte del maestro (módulo TLink en la unidad maestra)
• 4:3 [TLink Status] = 3 “In Sync”. Verifique que la unidad esclava esté sincronizada con la unidad maestra en la unidad esclava (módulo de opción TLink en la unidad esclava)
   

Paso 02

Pasos Sintonización

El ajuste es fundamental cuando se trabaja en el modo de control de vector de flujo. Utilizaremos la función de ajuste automático para medir las características del motor. El ajuste automático se compone de varias pruebas individuales, cada una de las cuales tiene como objetivo identificar uno o más parámetros del motor. Estas pruebas requieren que se ingrese la información de la placa de identificación del motor en los parámetros del variador. Podemos ejecutar todas las pruebas en el parámetro 10:910 [Autotune].

 

Estos son los pasos recomendados:

 

1. Introduzca los parámetros de datos del motor en 10:400 – 10:407.

 

2 . Ejecutar 10:910 [Autotune] = 1 “Direction”. Esto le permite determinar si el motor gira en la dirección deseada. También le permite verificar si el recuento de retroalimentación del codificador aumenta en valor para un comando de velocidad de avance.

 

3. Mida los parámetros eléctricos del motor:

• Colocar 10:510[MtrParam C/U Sel] = 1 “User Entered”
• Ejecutar 10:910 [Autotune] = 3 “Rotate MtrID” para medir los parámetros eléctricos del motor. 
• Inicia el movimiento y hace girar la carga. Para obtener la medida más precisa de la corriente de flujo del motor, desconecte la carga para esta prueba.
• Si no puede iniciar el movimiento para rotar la carga, ejecute 10:910 [Autotune] = 2 “Static MtrID” para medir los parámetros eléctricos del motor.
  

 

4. Establezca el ancho de banda del regulador actual en 10:445 [VCL CReg BW]

• 125 cuando 10:425 [PWM Frequency] = 1,33 kHz
• 250 cuando 10:425 [PWM Frequency] = 2 kHz
• 375 cuando 10:425 [PWM Frequency] = 4 kHz

 

5. Ejecute 10:910 [Autotune] = 4 “InertiaMotor” para medir la inercia del motor. Esta prueba inicia la rotación momentánea del motor para medir y actualizar 10:900 [Motor Inertia].

• Esta prueba solo es una opción si se puede desconectar la carga para ejecutar la prueba. Si no se puede desconectar la carga, debe ingresar el valor manualmente en 10:900 [Motor Inertia].

 

6. En el variador maestro, ejecute 10:910 [Autotune] = 5 “Inertia Total”. Esta prueba inicia la rotación momentánea del motor y la carga para medir la inercia total y calcular 10:901 [Load Ratio]. Después de seleccionar este valor, debe emitir un comando de inicio para comenzar la prueba. Realice esta prueba con la carga conectada al motor.

• 10:900 [Inercia del motor] y 10:901 [Load Ratio] se utilizan para calcular el escalador de par Kj, un parámetro interno que compensa los efectos de la inercia y afecta el ajuste general. La relación de carga también se utiliza para calcular las ganancias del controlador.
   

• Dado que la aplicación estará controlada por 2 motores de carga compartida, la relación de carga del variador maestro medida durante la prueba se puede dividir por 2.

 

7. En la unidad maestra, ejecute 10:910 [Autotune] = 6 “BW Calc”. La prueba de cálculo de ancho de banda calcula las ganancias del bucle de control y los límites dinámicos.

 

8. Ejecute la unidad maestra y ajuste el ancho de banda del sistema en 10:906 [System BW] si es necesario. Disminuir el ancho de banda del sistema estabiliza el sistema y aumentarlo mejora el rendimiento. Normalmente, una ganancia alta da como resultado un tiempo de respuesta más rápido, pero una ganancia excesiva provoca inestabilidad en el sistema.

• Para obtener más información sobre el ajuste, consulte Ajuste del vector de flujo en PowerFlex 755T Flux Vector Tuning, publication 750-AT006.
 

Paso 03

Pasos Comprobaciones y funcionamiento de las señales.

1. Controles de señales

Haga funcionar el motor maestro (solamente) hasta la velocidad nominal. Conducción maestra: comprobar 10:2087 [Trq Ref Limited] durante la aceleración.

 

2. Operacion

Para iniciar la aplicación del seguidor de par

• En primer lugar, ponga en marcha el motor secundario. Como el motor principal no está en funcionamiento, el motor secundario no recibe ninguna referencia de par. En esta etapa, el motor está preparado y listo para funcionar.
• Cuando el accionamiento esclavo está en funcionamiento, se pone en marcha el accionamiento maestro. El regulador de velocidad del accionamiento maestro genera un comando de par que se utiliza en el accionamiento maestro y se transfiere al accionamiento esclavo. Tanto los accionamientos como el motor asumirán una parte igual de la carga y actuarán como uno solo.

 

Para detener la aplicación de la trituradora seguidora de par

• - Detenga primero el accionamiento maestro. El accionamiento maestro reducirá su velocidad y enviará un comando de par negativo al accionamiento esclavo para ayudar. Los valores del comando de par pueden ser limitados por el regulador de bus, lo que reduce la cantidad de energía regenerativa.
• Detenga el accionamiento secundario una vez que el accionamiento maestro ya no esté activo. Consulte la palabra de estado del accionamiento a través de la interfaz de comunicación o mediante 10:354 [Motor Side Sts 1] bit 1 [Active].

 

Cuando una unidad tiene una falla

• Si el accionamiento maestro presenta una falla, el accionamiento esclavo no recibirá ninguna referencia de par. En esta condición, el accionamiento esclavo prácticamente se detendría. En esta etapa, hay dos opciones:
  • 1. Se puede solucionar la falla y reiniciar el variador maestro; el codificador del motor detectará la velocidad inmediatamente (sin necesidad de activación del arranque en vuelo).
  • 2. El accionamiento esclavo se puede detener. Para asegurarse de que el accionamiento esclavo se detenga con una rampa de desaceleración controlada, verifique que el bit 1 [Torq Mode stop] of 10:40 [Motor Cfg Options] esté configurado.
• - Si el accionamiento esclavo presenta una falla, el accionamiento maestro asume la carga completa. Puede alcanzar el límite de corriente y potencialmente bloquearse. El accionamiento podría entonces dispararse por sobrecarga del motor. El accionamiento maestro puede detenerse.

 

Paso 04

Pasos Carga programa Logix en el controlador

1. Sobre el software de desarrollo Studio 5000 abrimos el programa “Torque_Follower_with_TLink”, se despliega entonces la siguiente imagen, en donde se muestran ya agregados el controlador, una tarjeta analógica y una digital, así como la tarjeta de Ethernet en donde los Drives PowerFlex 755TS  estarán formando parte de la red

2. Sobre la barra de menus dar “click” en “communication” y elegir “download” sobre las opciones que se despliegan, entonces, dar nuevamente click sobre el botón de la ventana que se abre, así como se muestra en la siguiente imagen

3. Aguardamos a que el programa se descargue en el controlador

4. Finalmente damos “click” en el botón de Yes sobre la ventana que se despliega después de la carga del programa en el controlador, esto, para cambiar el modo del controlador a “Remote Run”

Aplicacion y Configuración de un sistema seguidor de par con PowerFlex 755T- y el uso del Módulo TLink (Modulo FO)

Versión 1.0 - Diciembre de 2024

Corrección de fase en corte para empacadoras horizontales Sincronización de Cuchilla Rotatoria y Corte al Vuelo mediante corrección de fase utilizando las instrucciones MAPC y MAR para ServoDrives Kinetix 5000.

¿Para qué sirve esto?

Esta es una aplicación simplificada para la corrección de fase en corte de empacadoras horizontales mediante una leva electrónica. Esta aplicación puede ser especialmente útil en máquinas de empaque horizontal o algún otro tipo de máquinas de corte al vuelo.

Características generales

Esta es una aplicación que utiliza un eje virtual como maestro con el fin de independizar los movimientos entre los dos ejes a sincronizar, Eje de alimentación y Eje de cuchilla.

Descargas

Tenga en cuenta: deberá aceptar los Términos y Condiciones para cada descarga.

¿Necesita ayuda?

Si necesita ayuda con alguna aplicación o tiene comentarios acerca del Innovation Center, por favor contáctenos.

Ventajas

• Código simplificado
• Facilidad en la implementación
• Impacto en el tiempo de desarrollo
• Reducción de costos
• Eficiencia operativa
• Agilidad en el diagnóstico de fallas
• Flexibilidad y escalabilidad

¿Esto me resulta útil?

Esta aplicación puede ser utilizada tanto en máquinas de corte al vuelo, Empaque horizontal, o en cualquier otro tipo de aplicación donde se requiera de una leva electrónica con corrección de posición. La aplicación se puede utilizar como complemento para algunas librerías con código ya existentes.

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Hardware
  • Procesadores 5000 ya sea ControlLogix o CompactLogix con capacidades de “Motion Control”
  • Servodrives con Control de Movimiento Integrado (CIP Motion): Kinetix 5300/5500/5700 
• Software
  • Studio5000  – Logix Designer (V35.0→)
• Conocimientos previos:
  • Conocimientos medio/avanzado en Studio 5000
  • Conocimientos en Control de Movimiento

Guía de implementación

Paso 01

Generar el perfil de leva adecuado para la aplicación. Las siguientes imágenes muestra el ejemplo de una leva que realiza un momento de pausa, así como también presenta una etapa de velocidad lineal en la parte central de la curva. Esto se realiza en el “Cam Profile” de la instrucción MAPC.

Paso 02

Identificar en la leva cuál sería el punto de contacto de la cuchilla (ver flecha roja en la imagen). Típicamente la etapa de velocidad lineal es donde se efectúa el momento del corte.

Paso 03

En la instrucción de Leva electrónica “MAPC” ajustar el parámetro “Cam Position” a fin de que el punto de corte que coincida con la respuesta de la curva de leva adecuada.

Paso 04

Una vez que hemos realizado los ajustes tanto de “Master y Cam Lock Position” ahora podemos ajustar la rutina de Corrección de Fase de Cuchilla.

 

Para esto se emplea una instrucción “Motion Arm Registratio” a fin de registrar la posición de la cuchilla en el momento de detección de la Marca de Registro.

 

En esta instrucción se puede ajustar la ventana de detección de la marca de registro si es que se necesita discriminar detecciones fuera del rango de posición adecuados.

Paso 05

Continuando en la misma rutina “Knife_Phase_Correction”, se tiene el código para obtener el Error de Corrección mediante instrucciones de Set/Get System Value; na vez calculado este valor, se realiza la corrección mediante un Movimiento Incremental.

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Corrección de fase en corte para empacadoras horizontales

Versión 1.0 - Enero de 2025

Calculadora de Torque para Servomotores Permite convertir el torque retroalimentado, de porcentaje a unidades propias del torque, así como calcular el parámetro Torque Máximo / Fuerza Límite.

¿Para qué es esto?

Simplifique el cálculo del par de retroalimentación del motor en unidades de par para servomotores, así como la conversión del par máximo de un valor dado en unidades de par a porcentaje.

Características Generales:

El uso del bloque o AOI (por Add-On Instruction) es extremadamente simple, simplemente abra el archivo adjunto etiquetado como "AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor - Application Code.ACD" y cópielo en su archivo de proyecto.

La instrucción complementaria debería verse así:

Limitaciones/Desventajas:

Se puede usar solo con Servodrives con red de Sercos.

¿Cómo puedo hacer que funcione?

La AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor calcula automáticamente la retroalimentación de par del motor en unidades de par. Este AOI también puede calcular el par máximo/fuerza Lim en porcentaje a partir de un límite de par máximo deseado dado en unidades de par.

Este AOI está constituido por tres conjuntos de parámetros: un conjunto para la configuración del AOI, un conjunto para convertir la retroalimentación de par de % a unidades de par, y un conjunto para convertir el par máximo/fuerza lim de unidades de par a %.

El usuario solo necesita ingresar dos parámetros del motor en el AOI: Par de pérdida continuo y Par de pérdida máximo que se encuentran en las hojas de datos. Todos los demás parámetros necesarios en este AOI se leen automáticamente de la unidad cuando este AOI está habilitado. Este AOI convierte continuamente la retroalimentación de torque de porcentaje a una unidad de toque determinada mientras está habilitado. El resultado se coloca en el parámetro Out_Torque_Nm. La unidad de par es la misma de los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm. Mientras tanto, este AOI se puede utilizar para calcular el parámetro Par máximo/Fuerza Lim a partir del par introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm, que corresponde al par máximo requerido para una aplicación en particular. El parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm se introduce en unidades de par y el resultado para el par máximo/fuerza Lim almacenado en el parámetro Out_ForceTorqueLim_Perc se da en porcentaje.

Este AOI debe permanecer habilitado para calcular la retroalimentación de par en una unidad de par determinada.

AOI Control

Por lo general, la instrucción AOI_TorqueCalculator_ForServoMotor se puede ejecutar cuando es necesario leer la retroalimentación de par en unidades de par o cuando es necesario calcular el par máximo/fuerza Lim para un límite de par específico, como se muestra a continuación.

Apéndice: Definiciones de parámetros

Inp_Axis:
Eje (estructura de datos Servo_Axis_Drive) que tendrá unidades de par convertidas.

Ref_MotorContStallCur:
Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente de parada continua del motor del variador. La corriente de parada continua del motor es el parámetro 111 (S:0:111) en un accionamiento Kinetix. La etiqueta Ref_MotorContStallCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DriveContCur_mA.

Ref_MotorPeakStallCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente de pérdida máxima del motor del variador. La corriente máxima continua del motor es el parámetro 109 (S:0:109) en un variador Kinetix. La etiqueta Ref_MotorPeakStallCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_MotorPeakStallCur_mA.

Ref_DriveContCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente continua de la unidad de la unidad. La corriente continua de la unidad es el parámetro 112 (S:0:112) en una unidad Kinetix. La etiqueta Ref_DriveContCur se configura en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DriveContCur_mA.

Ref_DrivePeakCur:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos Message. Este parámetro se utiliza para leer la corriente máxima de la unidad de la unidad. La corriente máxima de la unidad es el parámetro 110 (S:0:110) en una unidad Kinetix. La etiqueta Ref_DrivePeakCur se establece en el AOI como se muestra a continuación. El destino es la etiqueta MTC. Inp_DrivePeakCur_mA.

Inp_ContStallTorque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. El usuario utiliza este parámetro para introducir el par de parada continua del motor, que se encuentra en la placa de identificación del motor o en la Guía de selección de movimiento. Este parámetro se muestra dado en Nm. Sin embargo, se puede utilizar cualquier otra unidad de torsión si la Inp_PeakStallTorque_Nm también se ajusta en la misma unidad de toque. Por lo tanto, la retroalimentación de par dada en el Out_Torque_Nm también se dará en esta misma unidad de torque.

Inp_PeakStallTorque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. El usuario utiliza este parámetro para introducir el par de parada máximo del motor, que se encuentra en la Guía de selección de movimiento.

Out_Torque_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro muestra la retroalimentación de par convertida de porcentaje a la unidad de par dada por los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm.

Inp_DesiredTorqueLim_Nm:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro se utiliza para introducir en unidades de par el límite de par para una aplicación concreta. El AOI convierte este par de unidades de par a porcentaje. Este par en porcentaje es el par máximo/fuerza Lim que se introducirá manualmente en la pestaña Límites de las Propiedades del eje. El par introducido en este parámetro debe estar en la misma unidad que los parámetros Inp_ContStallTorque_Nm y Inp_PeakStallTorque_Nm.

Out_TorqueForceLim_Perc:

Esta es una etiqueta de tipo de datos REAL. Este parámetro devuelve el par máximo/fuerza Lim necesario para limitar el par motor al valor introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm. Este parámetro se da en porcentaje.

Sts_EN:

El bit de habilitación se establece mientras el peldaño está encendido.

Sts_TLim:

Este bit de límite de par se establece cuando el valor introducido en el parámetro Inp_DesiredTorqueLim_Nm es superior al par que puede suministrar el sistema de accionamiento del motor.

Sts_ER:

El bit de error se establece si las instrucciones de mensaje utilizadas para leer los parámetros de la unidad no se comunican con la unidad. Este bit se restablece cuando se habilita el AOI. Cuando se produce un error, el mensaje de error se puede leer en la ventana Configuración de mensajes, a la que se puede acceder pulsando la casilla junto al nombre de la etiqueta, como se muestra a continuación.

Inp_MotorContStallCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_MotorContStallCur. Este parámetro contiene la corriente de pérdida continua del motor en mA leída desde el variador por el mensaje Ref_MotorContStallCur.

Inp_MotorPeakStallCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_MotorPeakStallCur. Este parámetro contiene la corriente de pérdida máxima del motor en mA leída desde el variador por el mensaje Ref_MotorPeakStallCur.

Inp_DriveContCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_DriveContCur. Este parámetro contiene la corriente continua de la unidad en mA leída desde la unidad por el mensaje Ref_DriveContCur.

Inp_DrivePeakCur_mA:

Se trata de una etiqueta de tipo de datos DINT. Este parámetro es el destino en el mensaje Ref_DrivePeakCur. Este parámetro contiene la corriente máxima de la unidad en mA leída desde la unidad por el mensaje Ref_DrivePeakCur.

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Modelo de Temperatura en Reactores Esta aplicación usa un modelo de segundo orden, independiente de la temperatura, para la reacción en un reactor adiabático de etanol y acido acético, para producir acetato de etilo y agua.

¿Para qué sirve esto?

Contexto: Los reactores en muchas industrias son equipo claves para transformar las materias primas en productos intermedios o productos finales. Para lograr esta transformación, en algunos casos se requiere de un control de temperatura, que garantice la temperatura de operación.

 

Se usa como ejemplo la reacción de Oxido de Propileno

Objetivo: Utilizar el control de temperatura, para garantizar la operación del desempeño de las reacciones químicas.

Cómo utilizar:

Suposiciones

1 - El reactor mide 1.1 [m³]

2 - Reacción de primer orden respecto a la concentración de óxido de propileno y orden cero respecto al agua en exceso.

3 - Representación de la reacción.

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4 - La energía de activación es

5 - Las unidades de

6 - Se asume que la conversión es del 85%

7 - Flujo Inicial,

Limitaciones:

En la configuración actual, el reactor elegido es un reactor de mezcla perfecta ideal (CSTR ideal) de modo que en el líquido del interior se supone que:

1 - En el reactor no existe evaporación de ninguno de los componentes y adicionalmente se considera el proceso adiabático.

2 - No se consideran las propiedades de la mezcla, es decir, las propiedades de la mezcla serán la suma ponderada de las propiedades de cada una de las especies.

3 - Todas las propiedades de las sustancias son independientes de la composición y, por tanto, invariantes en el tiempo.

4 - Se asume reacción directa.

 

Problema por abordar:

La idea es tener un elemento de configuración inicial, en el cual la temperatura es un parámetro importante para la producción de Propilenglicol.

 

¿Esto me resulta útil?

El modelo de control de temperatura y de reacción es útil porque puede ser utilizado por otros desarrolladores para representar el modelo de reacción que este influenciado por la temperatura.

 

 

¿Cómo puedo hacerlo funcionar?

• Productos: 
  • Studio5000 34.11.00
  • FactoryTalk Logix Echo V3.00.00
  • Process Library 5.20.01
• Herramientas:
  • PlantPAX Process Librerias
• Conocimiento:
  • Modelo de reacción y Transferencia de Calor

 

Enlaces de Interés (internos o externos)

• https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0926860X0300694X?via%3Dihub
• https://compatibility.rockwellautomation.com/Pages/MultiProductSelector.aspx?crumb=111

Guía de implementación

Paso 01

Abra la aplicación Factory Talk Logix Echo, cree un nuevo controlador y póngalo en línea. 

temperature-model-in-reactors_Paso01.png

Paso 02

Descargue la configuración. ACD en su escritorio y ejecútelo desde Studio 5000. 

Paso 03

La determinación del volumen del reactor es super importante, porque nos da parámetros claves como el tiempo que durará la reacción, por ello creamos un tag denominado, Reactor Volum, el cual tiene un valor fijo de 1,1 [m³] y coincide con las suposiciones establecidas arriba.

temperature-model-in-reactors_Paso03.png

Paso 04

Como en todas las reacciones, la estequiometria adecuada entre reactivos es importante y considerando que uno de sus componentes es el óxido de propileno, se crea el tag asociado al Oxido de propileno, reactivo A, lo cual se explicó en las suposiciones se determinó que el Oxido de Propileno tiene un flujo promedio de 10[m³/h] y se establece este valor como su flujo de entrada.

temperature-model-in-reactors_Paso04.png

Paso 05

Como se comentó en el paso anterior, es importante poder tener la estimación del flujo de agua que sería de 6.5 m³/h, el cual sería el reactivo B explicado anteriormente, recordemos que este flujo de agua tiene trazas de H₂SO₄ como catalizador. 

temperature-model-in-reactors_Paso05.png

La reacción tiene como reactivos oxido de propileno y agua en unidades de [m³/h], inicialmente el óxido de propileno tiene 10[m³/h]  y el agua tiene 6.5 [m³/h]. La reacción corre en un reactor de 1.1[m³]  y con una energía de activación de:

Paso 06

En este punto nos falta la configuración de la energía de activación, para ello le asignaremos una sola pagina en la configuración, allí ingresaremos las diferentes constantes en su orden.

6.1 Constante de Activación 

6.1 Constante de los gases ideales: 

temperature-model-in-reactors_Paso06.png

Paso 07

Después que la reacción inicia, la formación de productos como propilenglicol usa la interacción entre el volumen de reactor V, la energía de activación, las composiciones de óxido de propileno A, y se sigue este modelo matemático. La producción de propilenglicol está dada en las siguientes unidades en

Tal como se muestra abajo.

Parte A

temperature-model-in-reactors_Paso07-1.png

Parte B

temperature-model-in-reactors_Paso07-2.png

Paso 08

Después de que la reacción inicia, la temperatura al interior del reactor usa la interacción entre la temperatura inicial del reactor, la energía de formación y la constante de temperatura, para determinar la temperatura al interior del reactor.

6.1 Constante de los gases ideales: 

temperature-model-in-reactors_Paso06.png

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temperature-model-in-reactors_Paso08.png

Modelo de Temperatura en Reactores

Versión 1.0 - Noviember de 2024

PEV - Power and Energy Vision for Direct Online starter PEV (Power & Energy Vision for Direct Online starter) permite supervisar y gestionar variables eléctricas de los relés de sobrecarga electrónicos E300.

¿Para qué sirve esto?

La aplicación PEV (Power & Energy Vision for Direct Online starter) permite supervisar y gestionar variables eléctricas de los relés de sobrecarga electrónicos E300, proporcionando funciones de captura, gestión y análisis de datos para mejorar la toma de decisiones de la operación. Utiliza como motor de históricos de datos el software Factorytalk Hiistorian SE e Historian SE Asset Framework para la contextualización y analítica de los datos. Factorytalk Historian Vision despliega la aplicación PEV permitiendo organizar y correlacionar la información para generar dashboard e informes de gestión de energía.

¿Esto me resulta útil?

Esta versión es una base para acelerar el desarrollo de una herramienta de software que permitirá el monitoreo y análisis de variables eléctricas de los dispositivos inteligentes de potencia como son relé de sobrecarga electrónico E300/E200, variadores de velocidad de la familia PowerFlex 750, medidores de energía PowerMonitor, arrancadores suaves SMC Flex y variadores de media tensión PowerFlex 6000.

 

Esta primera versión está enfocada en relés de sobrecargas electrónico E300 donde se podrá monitorear variables de corriente y KWh del motor eléctrico. Este relé es el protector de sobrecarga para aplicaciones de control de motores en un sistema de automatización gracias a su diseño modular, opciones de comunicación, información de diagnóstico, cableado simplificado y capacidad de integración con la tecnología Logix (ControLlogix L8 y CompactLogix 5380).

 

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Casos de éxitos:

• Modernización de MCC Centerline 2100 en industria petroquímica, se implementaron relés de sobrecarga electrónico E300 en las cargas críticas del proceso, integrándolos a la red de control con switches Stratix 5800, permitiendo la conectividad a un controlador ControlLogix L8. Habilitando la operación remota de las cargas, monitoreo y gestión de parámetros eléctricos a través de la aplicación Power & Energy Vision construida con Factorytalk Historian Vision.
  

• Monitoreo de variables críticas de los motores que dispongan de relé de sobrecarga electrónico E300 como son corriente (A) y KWh.
• Capacidad de generación de análisis de datos y dashboard de los motores eléctricos.
• Compatible con la mayoría de los navegadores modernos en una amplia variedad de computadoras, incluidas dispositivos móviles y tablets con sistemas operativos iOS o Android.

¿Cómo hacer que funcione? 

Descargue la carpeta PEV_Code.zip y extraiga los archivos “MAIN_E300.pdix, PEVDatabaseE300.xlm, FTHDemo.ACD y PI Data Archive ”. Restaure el archivo PEVDatabaseE300.xlm en la aplicación de PI System Explorer, habilitando la base de datos del Historian SE Asset Fremwork la cual contiene el modelo del relé de sobrecarga electrónico E300. Posteriormente restaure el archivo MAIN_E300.pdix con la aplicación PI Vision Display Utility bajo la modalidad de importar display desde una carpeta al servidor de Factorytalk Historian Vision. Restaure los archivos del PI Data Archive siguiendo las instrucciones del manual PI Data Archive System Management Guide.pdf, pág 49 y 50. Con respecto el archivo FTHDemo.ACD contiene un ejemplo del E300 configurado en el proyecto del controlador L8.

Seguir la arquitectura de referencia para la integración de los relés de sobrecarga electrónico E300 con Factorytalk Historian Vision.

Requerimientos de sistema para la aplicación:

Ítem	Requerimiento	Versión
1	Windows Server	2019 / 2022
2	FTHistorian SE Server	10.00.00
3	Historian SE Asset Framework	SQL Server – Standard 2019 / 2022
4	Factorytalk Historian Vision	3.09.02

 

 

Conocimientos requeridos:  

Conocimiento en los software FTHistorian SE Server, Historian SE Asset Framework, Factorytalk Historian Vision, redes de comunicaciones y Studio 5000.

Guía de implementación

Paso 01

Configure los relés de sobrecarga electrónico E300 utilizando los Add-on Profile y el studio 5000. Ver video E300 Electronic Overload Relay - Adding an E300 using an Add-on Profile in Studio 5000.

Integración de relés de sobrecarga electrónico E300 con Studio 5000_Step1.png

Paso 02

Configure los tags de salida de los relés de sobrecarga electrónico E300 en el FactoryTalk Historian Server. Ver video Polling data from FactoryTalk View SE application to FactoryTalk Historian SE.

Configuración tags de relés de sobrecarga electrónico E300 en FT Historian SE_Step2.png

Nota: de forma opcional restaure los archivos del PI Data Archive siguiendo las instrucciones del manual PI Data Archive System Management Guide.pdf, pág 49 y 50.

Paso 03

Restaurar el archivo PEVDatabaseE300.xlm con la aplicación de PI System Explorer. Haciendo click en el botón importar from file y seleccionar el archivo PEVDatabaseE300.xlm.

 

Ver los siguientes videos.

• Factory-talk Historian SE Asset Framework RockwellAutomation
• Import/export AF objects using XML with the PI System Explorer. v2010

PI System Explorer_Step3a.png

PI System Explorer_Step3b.png

Paso 04

A - Restaurar el archivo MAIN_E300.pdix con la aplicación PI Vision Display Utility bajo la modalidad de importar display.  La aplicación se encuentra en la carpeta de PIVisionUtilities. 

Ubicación aplicación PI Vision Display Utility _Step4a.png

B - Click en el icono Copy and Map Displays. 

PI Vision Display Utility _Step4b.png

D - Seleccionar el display que queremos transferir en el nuevo servidor.

PI Vision Display Utility _Step4d.png

C - En Source diligenciar el campo Windows Folder, ingresando el archivo MAIN_E300.pdix y destination se debe mencionar el nombre del servidor de PI Vision. 

PI Vision Display Utility _Step4c.png

F - Al abrir Factorytalk Historian Vision, se visualizará el icono de la aplicación PEV. Para desplegar la aplicación PEV – Power & Energy Vision hacer click en el icono. 

PI Vision Display Utility _Step4f.png

E - Selecionar el database PEVDatabaseE300. 

PI Vision Display Utility _Step4e.png

Arquitectura de referencia.png

Integración de relés de sobrecarga electrónico E300 con Studio 5000_Step1.png

Configuración tags de relés de sobrecarga electrónico E300 en FT Historian SE_Step2.png

PI System Explorer_Step3a.png

PI System Explorer_Step3b.png

Ubicación aplicación PI Vision Display Utility _Step4a.png

PI Vision Display Utility _Step4b.png

PI Vision Display Utility _Step4c.png

PI Vision Display Utility _Step4d.png

PI Vision Display Utility _Step4e.png

PI Vision Display Utility _Step4f.png

PEV - Power and Energy Vision for Direct Online starter

Versión 1.0 - Noviember de 2024

Gestión de Máquinas y Optimización de OEE con Optix y PackML Monitoreo de OEE y gestión de máquinas industriales con FactoryTalk Optix y PackML, integrando equipos, generando reportes y mejorando la eficiencia operativa.

¿Para qué sirve esto?

La aplicación se encuentra desarrollada mediante el software FactoryTalk Optix la cual tiene como propósito principal el monitoreo de la OEE y la gestión de la eficiencia de máquinas industriales. Esta solución se apoya en el estándar PackML, siendo este un estándar en la industria que facilita la comunicación y operación de máquinas de empacado automatizadas, independientemente de su fabricante. Al integrar la estandarización del estándar PackML con las capacidades avanzadas de visualización de FactoryTalk Optix, se contará con una plataforma de vanguardia con la cual se podrán optimizar las operaciones de las plantas industriales modernas.

Características Generales

FactoryTalk Optix destaca por su capacidad de conectarse a una amplia variedad de dispositivos y protocolos industriales como OPC UA, Ethernet/IP, Profinet, Modbus, HTTPS, MQTT entre otros tantos, permitiendo con esta capacidad la integración y monitoreo en tiempo real de equipos de diferentes fabricantes desde una única plataforma de IoT. Además, con FactoryTalk Optix se cuenta con la capacidad de crear data logs y así guardar dicha información en una base de datos SQL. Esto permite presentar las tendencias históricas de alarmas y crear reportes en formato PDF según sea necesario.

 

En el estándar PackML se definen 17 estados de operación estandarizados, asegurando con esto un comportamiento consistente de las máquinas, facilitando así la integración en plantas que utilizan los estándares PackML e ISA-TR88.00.02. Además, mediante el uso de librerías predefinidas de Rockwell Automation, como pueden ser las relacionadas a las de seguridad de maquinaria se acelera la integración de soluciones reduciendo el tiempo y esfuerzo de ingeniería.

 

Descargas

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• Ventajas
  • Estandarización de estados y modos de operación
  • Consistencia en la integración de máquinas
  • Flexibilidad en la conectividad
  • Impacto en el tiempo de desarrollo
  • Optimización de OEE y mejora continua
  • Reducción de costos
  • Eficiencia en la operación
  • Flexibilidad y escalabilidad
  • Mejora en la calidad de datos
  • Análisis de causas raíz
  • Monitorización en tiempo real

 

¿Es útil para mí?

Mediante el uso del estándar PackML se pueden obtener datos detallados sobre el rendimiento de la máquina en tiempo real. Las métricas que afectan al OEE, como la disponibilidad, el rendimiento y la calidad, pueden ser monitoreadas y analizadas fácilmente gracias a la estructura de datos estandarizada de PackML y las capacidades de visualización de Optix.

Para los OEMs, el uso de los estándares PackML e ISA-TR88.00.02, junto con las capacidades avanzadas de FactoryTalk Optix, representa una solución flexible y estándar que se pueden ofrecer a los diferentes clientes. Al crear soluciones adaptables y reutilizables, los OEMs pueden reducir los tiempos de desarrollo, aumentar la robustez de su software y ofrecer una experiencia de usuario a sus clientes más consistente.

Además, la estandarización permite a los OEMs centrarse en la innovación en lugar de reinventar soluciones de control básicas para cada cliente. Esto no sólo aumenta el valor de sus productos, sino que también reduce los costos de formación y soporte.

¿Cómo hacer que funcione? 

• Hardware
  • Compact Logix 5069-L3100ERMS2 (V36)
    

• Software
  • FactoryTalk Optix (V1.4.2.3)
  • Studio5000 (V36)
    

• Conocimientos previos: 
  • Conocimientos básicos en FactoryTalk Optix y Studio5000

Guía de implementación

Paso 01

Identificar las aplicaciones y arquitectura a utilizar: Studio5000 y FactoryTalk Optix.

Paso 02

2.1 - Abra la aplicación Studio5000 y ejecute el proyecto OEE SmartMachine.ACD. Configure las direcciones IP para que coincidan con que este asignada en el controlador del proyecto.

Paso2-Imagen1

Paso2-Imagen2

2.2 - Configure el proyecto en Run Mode.

Paso2-Imagen3

Paso2-Imagen4

Paso 03

Paso3-Imagen1

3.1 - Abra FactoryTalk Optix con el archivo HMIOptixStandard1

3.2 - Configure la comunicación con el dispositivo, ingresando la dirección IP del controlador del proyecto.

Paso3-Imagen2

Paso3-Imagen3

3.3 - Se configuran los tags del proyecto y la aplicación, una vez realizado esto la aplicación ya se encuentra lista para su uso. 

Paso3-Imagen4

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Paso 04

Se tiene una pestaña principal de monitoreo donde se puede observar la corriente del motor. Los botones de control siguen los estándares de colores y diseño definidos por la norma ISA-101 la cual se enfoca en el diseño de interfaces hombre-máquina para sistemas de automatización de procesos. Estos controles garantizan que el diseño sea intuitivo y consistente con las mejores prácticas en la industria.

 

La interfaz muestra la producción de paquetes por minuto, proporcionando información visual sobre el rendimiento del sistema. Así mismo se muestra la efectividad que indica que el porcentaje piezas buenas de los paquetes producidos. 

 

Paso4-Imagen1

Paso 05

En las siguientes pantallas se muestran los KPIs del OEE de manera visual y accesible, enfocándose en los periodos de 1 hora, 6 horas y 12 horas. En estas visualizaciones, el OEE se desglosa en base a la producción y la pérdida de piezas. Además, se utiliza una gráfica de barras que permite observar cómo varía el OEE en intervalos específicos.

 

• En 1 hora, se calcula y muestra el OEE cada 5 minutos, brindando a la gente de procesos la información necesaria para tomar decisiones rápidas y eficientes.
• En 6 horas, se actualiza la información cada media hora para una perspectiva más amplia.
• En 12 horas, se puede visualizar la información cada hora.

 

Esto proporciona a los usuarios una visión detallada de la eficiencia, calidad y disponibilidad, facilitando la identificación de oportunidades de mejora y optimización en la producción.

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Paso 06

En esta pantalla se realiza una consulta histórica de los datos que se están almacenando en una base de datos SQL. Los datos son consultados desde la base de datos, donde se almacenan de manera continua cada cinco segundos, lo que permite un análisis detallado del rendimiento y comportamiento de la máquina en intervalos cortos de tiempo. La interfaz de la pantalla incluye un DataGrid, que permite al usuario visualizar de manera clara y organizada toda la información almacenada. 

 

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Paso 07

Finalmente se visualizan los 17 estados de operación estandarizados donde se muestra información detenida de la máquina como cuánto tiempo estuvo detenida, su tiempo de ejecución entre otros, lo cual se puede implementar a través de librerías prediseñadas por Rockwell Automation.

 

Se tiene por ejemplo la librería Machine Builder de Rockwell Automation la cual es un conjunto prediseñado de componentes y plantillas diseñados para simplificar y acelerar el desarrollo de aplicaciones de máquinas mediante las plataformas de software de Rockwell, como Studio5000. Incluye código reutilizable para funciones comunes de máquinas, como control de movimiento, seguridad, diagnósticos y además de varios otros.

 

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Gestión de Máquinas y Optimización de OEE con Optix y PackML

Versión 1.0 - Octubre de 2024

Riego agrícola La aplicación gestiona un sistema de riego por turnos para múltiples parcelas.

¿Para qué sirve esto?

Esta aplicación permite gestionar el riego de múltiples parcelas de acuerdo con turnos asignados y la presión de la línea de agua.

Se emplea con bombas centrífugas de caudal variable controladas por VFD.

Características Generales

 

Este desarrollo incluye las siguientes características:

• Configuración del controlador Logix
• Configuración del PowerFlex 525
• Organización de los turnos de funcionamiento de las bombas

 

• Ventajas
  • Permite una configuración rápida de los PowerFlex 525
  • Permite una configuración rápida los lazos de control de presión para el abastecimiento de agua
  • Permite gestionar los turnos de las bombas centrífugas

• Limitaciones/Desventajas
  • Limitado a los Powerflex 525
  • Se limita a control PIDE
  • Se limita a los turnos que determine el operador

 

Descargas

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¿Es útil para mí?

Si necesita irrigar una serie de parcelas en diferentes turnos este programa es de utilidad.

 

Áreas de aplicación - Riego agrícola sectorizado empleando bombas centrífugas.

 

 

¿Cómo hacer que funcione? 

• Hardware
  • Cualquier controlador Logix
  • PowerFlex 525

• Software
  • Logix Design Studio 5000, versión 24 o mayor.

• Conocimiento
  • Conocimiento básico de programación y configuración en:
    • Studio 5000
    • Lenguaje de escalera (LD)
    • Diagramas de bloques

 

Configuración - Trabajaremos con el programa “Agricultural”.

Guía de implementación

Paso 01

Descargue el programar “Agricultural”.

Familiarizarse con las diferentes rutinas y sus secuencias.

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Paso 02

Configuración de los variadores de frecuencia PowerFlex 525 de acuerdo con los equipos instalados.

Mantener los parámetros ya configurados y, si se desea añadir los parámetros que la aplicación requiera. 

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Paso 03

Configuración de las entradas.

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Configurar las entradas y salidas de acuerdo con lo indicado en las siguientes imágenes.

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Paso 04

Configurar los tiempos de las alarmas de acuerdo con los requerimientos de la aplicación.

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Paso 05

Sintonizar los PIDEs de acuerdo con los requerimientos de la aplicación.

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Riego agrícola

Versión 1.0 - Octubre de 2024

Recolección de datos OT mediante arquitecturas de cómputo embebido Recolección de datos OT mediante el módulo de cómputo embebido de Rockwell Automation (1756-CMEE1Y1), ubicado en el chasis del ControlLogix.

¿Para qué es esto?

El proyecto: “Recolección de datos OT mediante arquitecturas de cómputo embebido” tiene como objetivo mostrar cómo los sistemas edge nos ayudan a recolectar información de una manera fácil y directa del proceso (información de máquinas, dispositivos IoT, etc.) para su posterior tratamiento. El módulo de cómputo embebido de Rockwell Automation (1756-CMEE1Y1), ubicado en el chasis del controlador ControlLogix, permite acceder directamente a los datos del proceso en el controlador y enviar la información a bases de datos, generación de reportes o una posterior analítica de esta información. 

Características
Este proyecto tiene las siguientes características:

• Conectividad directa y rápida: La integración del módulo de cómputo embebido permite una comunicación rápida y eficiente con la base de datos y los controladores, reduciendo la latencia y mejorando la velocidad de acceso a los datos del proceso.
• Gestión de alarmas eficaz: Los operadores pueden configurar alertas para eventos críticos, asegurando una intervención oportuna y minimizando el tiempo de inactividad.

Ventajas

• Reducción de costos operativos: Al presentar visualmente datos e información en tiempo real, el módulo de cómputo embebido permite a los usuarios tomar decisiones informadas con respecto a la optimización de procesos, la asignación de recursos y el mantenimiento de equipos.
• Confiabilidad y seguridad: El monitoreo proactivo y la gestión eficiente de alarmas garantizan una operación segura y confiable, minimizando el riesgo de fallos y asegurando una calidad constante del producto.

 

 

¿Esto me resulta útil?

La creciente demanda de eficiencia operativa y la necesidad de tomar decisiones rápidas y basadas en datos hace cada vez más esencial el uso de arquitecturas de cómputo embebido. La conectividad directa y rápida con bases de datos permite a los operadores tener visibilidad y registro continuo de las variables críticas del proceso.

El módulo de cómputo embebido ubicado estratégicamente en el chasis del controlador elimina la necesidad de saltos entre redes, lo que es especialmente beneficioso en entornos con redes corporativas grandes y complejas. Esto asegura que los datos críticos del proceso estén disponibles para análisis y toma de decisiones.

Además, la gestión eficaz de alarmas y la recopilación continua de datos garantizan una operación segura y confiable, optimizando el rendimiento general del equipo (OEE).

Descargas

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¿Necesita ayuda?

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¿Cómo puedo hacer que funcione?

Hardware:

• Módulo 1756-CMEE1Y1
• Controlador 1756-L75 LOGIX5575 (firmware v35)

Software:

• Studio 5000 (v35)
• FactoryTalk Optix (v1.3.3)
• SQL Server 2019 con Microsoft SQL Server Management Studio

Conocimientos requeridos

• Conocimiento básico de bases de datos

Guía de implementación

Paso 01

Verifique que exista una conexión activa con el controlador y que pueda ubicar en el Backplane del chasis al módulo embebido. 

Paso 02

Para revisar la información de módulo embebido se puede acceder mediante su IP en cualquier navegador, la dirección por default es: 192.168.0.1

Los datos específicos los podemos observar ingresando en la pantalla de acceso (SYSTEM MANAGER) del módulo embebido. Las credenciales por default son:

Username: admin y Password: admin.

Al ingresar por primera vez le pedirá que ingrese una nueva contraseña, hágalo y vuelva a recargar la página

Paso 2.1

Una vez que ingresemos al Service Manager del módulo, podemos ir a System Information y actualizar el firmware si es necesario.

Nota: Al actualizar el firmware a la versión más reciente del módulo es recomendable que se instale FactoryTalk Optix Studio en su versión más reciente.

Paso 2.2

Verifique que el módulo embebido cuente con una licencia activa:

Cambio de dirección IP del móduloLa licencia se puede visualizar en el apartado FT Optix y Entitlement.

En este mismo apartado podemos activar una nueva licencia en caso de ser necesario.

Paso 2.3

Cambio de dirección IP del módulo

Para revisar la información de módulo embebido se puede acceder mediante su IP en cualquier navegador, la dirección por default es: 192.168.0.1Para cambiar la IP se ingresa al apartado de Interfaces y en la sección de Eth2: LAN (Local Area Network). En caso de que la aplicación se desarrolle de manera remota con FactoryTalk Hub y Access Remote se debe colocar en el puerto 1 WAN.

Paso 03

Conexión a la base de datos

Haga click en Conectar según muestra la imagen.

Paso 3.1

Escriba la dirección IP del servidor donde se alojará la base de datos, en este caso es 192.168.1.129

Al conectarse con la instancia de la base de datos, se le pide el usuario y contraseña que configuró al inicio. Introdúzcalos.

Paso 3.2

Cree un base de datos llamada “optix”.

Paso 04

Verificación de conectores a base de datos en Optix y de comunicación al PLC

Abra el proyecto de Optix y verifique que se encuentren bien los conectores mencionados anteriormente.

Si por alguna razón la dirección IP del controlador es diferente o no se encuentra en el slot5 es necesario que modifique la dirección IP del Drive de comunicación, así como que se verifique que el Tag Importer traiga la información como se muestra en la imagen.

Paso 4.1

Verifique que en la conexión ODBC se tenga la información de la base de datos (IP, username, password, port).

Paso 4.2

Verifique que el DataLogger  contenga las variables deseadas hacia el ODBC Connector WRITESQL.

Como se puede observar el tiempo de escritura es de 15 segundos periódicos y las variables que se escriben son la temperatura SP, la variable de control del PID CV y la variable de proceso SP.

 

Paso 4.3

Lectura desde la base de datos con la consulta SELECT * FROM “Nombre de la tabla”

 

Asegúrese que en la pantalla DataVisualization se cuente con un DataGrid que hace una consulta hacia la Base de Datos (a partir del conector WRITESQL).

Paso 05

Despliegue de la solución hacia el módulo embebido

Para desplegar la solución es necesario añadir un dispositivo local, para ello, en la sección de Local, haga clic en Add local device.

Paso 5.1

Una vez que se tengas creado, haga click en Select y se podrá descargar hacia el módulo.

Paso 5.2

Escriba la contraseña configurada en el módulo.

Paso 5.3

Asegurarse de que en la parte de UI se cuenta con un Web presentation Engine.

Paso 06

Visualización de la solución en el Cliente Web

Verificar que la dirección IP y el puerto sean los correctos.

Paso 6.1

Escribe la contraseña del usuario con mayores privilegios, para este caso caso es el MANAGER con contraseña: rockwell1

Se podrá acceder a las pantallas de sintonización de PID así como, alarmas y visualización de datos. 

Permite modificar los datos de SetPoint de la temperatura de la máquina, así como sintonizar el PID virtualizado que se encuentra en el controlador.

Paso 6.2

En la siguiente ventana se puede observar cómo las variables cambian en el tiempo, así como las alarmas que se definieron.

Como última pantalla se puede visualizar el registro de cambios de temperatura que se leen directamente de la base de datos antes configurada.

Recolección de datos OT mediante arquitecturas de cómputo embebido

Versión 1.0 - Septiembre de 2024