お客様へのご提案
課題
- 生産中の可視性とリアルタイムのレポートの欠如は、食用に適さない製品の量を増やし、潜在的な食品安全コンプライアンスのリスクをもたらした。
ソリューション
- FactoryTalk VantagePointおよびHistorianソフトウェアは、運用のために生産情報を収集、保存、集約、関連付け、提示するため、リアルタイムで差異をより簡単に特定し修正できる。
- Microsoft Surfaceタブレットはオペレータのモビリティとプラント管理機能間のコラボレーションを強化
- Integrated Architecture® (統合アーキテクチャ)システム - 会社全体のLogix制御プラットフォームで標準化され、EtherNet/IPのスケーラブルな制御により、シームレスでリアルタイムの通信構造と単一の設計環境を実現
- システム設計および配備 - Grantekシステム統合 – 制御、プロセス、および情報のためのロックウェル･オートメーションのPartnerNetwork™プログラムのソリューションパートナ – システム設計、構成、および実装を主導
結果
- 食用に適さない製品を1.6%から0.8%に半減し、年間約100万ポンドの製品を節約した。
1930年にアメリカンドッグ(コーンドッグ)が発明されて以来、アメリカ人はスティックの上の食べ物に対する真の愛を育ててきました。タイソンフーズが所有する包装肉およびベーカリ製品の世界的リーダであるヒルシャー･ブランズ社は、これらの革新的な食品の最前線にいます。
手軽さと優れた味わいは、コーンドッグを家族の食事の定番にします。
ヒルシャー･ブランズ社は、Jimmy Dean®ブランドを通じて、パンケーキバターと朝食ソーセージを組み合わせたスティック･オン･ブレックファスト･オプションを作成することで、そのコンセプトを朝食用テーブルに取り入れました。
テキサス州ハルトムシティにあるヒルシャー工場では、クラシックState Fair®コーンドッグからハチミツスイートバターを添えたターキードッグ、アップル･シナモン･パンケーキ･バターに包まれたメープルの朝食ソーセージまで、58種類の食事を生産しています。
製品は調理され、連続プロセスラインで、「スティックを刺す」プロセスを通って、生地に浸され、揚げられてから冷凍されます。
その後、製品は、流通のために接続されたミキシングセンターに送られる前にパッケージ化されます。
ハミルトンシティの工場では、毎日280万本のコーンドッグを生産しています。
食品サプライヤは、特に食品安全近代化法(FSMA)に基づく2015年の新しい規制の実施に伴い、食品の安全を最優先に考えなければなりません。
FSMAは、米国の食品サプライヤに汚染への対応よりも汚染の防止に今焦点を合わせるよう要求しています。
さらに、食品の原材料コストが上昇しているため、サプライヤは、製品の品質を確保しつつ、プラントの効率と生産量を維持する方法を見つける必要があります。
生産の可視性とリアルタイムデータへのアクセスが改善されたことにより、ヒルシャー･ブランズ社はハミルトンシティの工場の工場生産性を向上させ、食品媒介疾患リスクを低減するプロセスを強化しました。
新しいFSMA要件に直面したヒルシャーは、生産のモニタと効率を改善するビジネス上のニーズも認識しました。
冷凍をモニタする工場の古いユーティリティシステムは時代遅れで、老朽化していました。保守が非効率的で費用がかかることに加えて、オペレータは、食品の安全と製品の品質にリスクをもたらすリアルタイムの更新への洞察やアクセスがなく、温度偏差に直面していました。
冷凍システムが1日ダウンタイムすると、人件費が考慮する前に、会社は120,000ドルの原材料の損失を被ることがあります。
さらに別の課題は、毎日の工場フロアでの多数の製品のバリエーションと切換えから生じました。
製品のバリエーションの変化は、揚げ時間、調理温度、原料の組み合わせや量など、他の変数に影響を与えました。
ヒルシャー･ブランズ社のハミルトンシティの工場のマネージャであるハーベイ･ウィリアムズ氏は次のように述べています。「食肉エリアからキッチン、包装エリアに製品が不均一または不測の速度で流れると、プラントのバランスが崩れるのがわかりました。」
新しいレシピのプロセス変数が変更されていない場合、または新しいレシピに伴うタイムフレームの増減に対応して生産の下流エリアが準備されていない場合、品質の逸脱と無駄な製品が発生する可能性があります。
ホットドッグ調理エリアでの最近の逸脱の間に、ウィリアムズ氏はシフトが終了した後、調理器具の故障を警告されました。
根本的な問題を解決するには、2つのバリュー･ストリーム･マネージャと品質保証マネージャを参加させる必要がありました。
彼らは手作業で入力されたシフト全体の水温に関するオペレータデータを調べて、調理器が故障した時期を判断し、どれだけの製品を捨てる必要があるかを判断する必要がありました。
ヒルシャー･ブランズ社は、FSMAに準拠しながら、生産プロセスのばらつきを減らすソリューションを必要としていました。
「食用に適さない割合が1.6%を超えたため、無駄がどれだけ発生したかを示すシフト終了のExcel®レポートを超えるソリューションが必要でした」と、ウィリアムズ氏は付け加えました。
「バリュー･ストリーム･マネージャに、プラント全体のプロセスのばらつきを把握して、食用に適さない無駄な製品の量を減らすことができるものが必要でした。」
ウィリアムズ氏は、他のいくつかのヒルシャー工場で使用されている同様のソフトウェアを活用する製造インテリジェンスソリューションに注目しました。
プラント制御のために、視認性を向上し、ロックウェル･オートメーションのIntegrated Architecture® (統合アーキテクチャ)システムから実用的なデータを引き出すために、ウィリアムズ氏はFactoryTalk®ソフトウェアスイートを活用しました。
制御システム、ソフトウェア、EtherNet/IP™ネットワークの使用を統合することで、プラントのユーティリティシステムに必要なモニタと追跡が提供されます。
さらに、ソリューションは、効率性と製品品質を改善するために、切換え中に生産の各領域で発生する問題に関するプラント全体の洞察を提供するのに十分な拡張性がありました。
ウィリアムズ氏は、FactoryTalk View Site Edition、Historian、およびVantagePoint®ソフトウェアを使用して製造インテリジェンスソリューションを導入しました。
Historianソフトウェアは、制御システムからの生産データを自動的に識別し、収集し、さらに保存します。
VantagePointソフトウェアは、ERPシステムや他のプラントデータベースやシステムからの情報と共にこのデータを集約し、生産情報と運用を関連付けて提示するため、差異をリアルタイムで簡単に特定して修正できます。
例えば、フライヤーから特定の情報を引き出すようにシステムがセットアップされています。フライヤー内のさまざまなレベルと場所で温度を記録して、すべての製品が均一に調理されるようにします。
この情報はダッシュボードを介して表示されるため、オペレータはすべてのアクティブなフライヤーを一度に表示したり、アラートが記録されている場合は特定のフライヤーを掘り下げることができます。
新しいフライヤーをラインに追加すると、数分でダッシュボードに追加でき、既存のタグと他のフライヤー用に開発された関連KPIをコピーできます。
合計で、ハミルトンシティの工場は、調理、焼き付け、バター、フライ、冷凍、包装全体で約1,500のデータポイントをモニタします。
さらに、チームは、Windows® 8.1用のFactoryTalk VantagePoint KPIモバイルアプリが稼働しているMicrosoft® Surface™タブレットでこのソリューションを拡張しました。
フロアにいるオペレータとバリュー･ストリーム･マネージャは、パッケージングステータス、調理温度、フライ調理能力など、あらゆる生産エリアを手のひらでモニタできるようになりました。
リアルタイムおよび過去の生産データとトレンドにいつでもアクセスできるため、オペレータは、問題のある場所、問題が発生する可能性のある場所、または生産を増やしたり代替製品を実行するための追加容量がある場所を確認できます。
FSMAに基づく新しい規制が2015年に完全に実装されると、FDAのトレーサビリティとレポートの改善にFactoryTalk Historianソフトウェアが不可欠になります。
Historianソフトウェアによって収集され、VantagePointソフトウェアを介して報告および共有されるデータの増加は、プラントがSKU番号が特定の各ラインから出た正確なシリアル番号、日付およびタイムスタンプ付きの詳細を追跡するのに役立ちます。
プラントで食品の安全に問題が発生した場合は、管理者がすぐにデータを取得して、影響を受けた可能性のあるケースの数と特定の製品シリアル番号を確認できるアラートが設定されています。
ソリューションの可動性はエリアマネージャをマシンモニタまたは制御室のモニタから解放し、ゾーンの管理を改善し、生産ゾーン全体でコラボレーションできるようになりました。
ウィリアムズ氏は次のように述べています。「社のバリュー･ストリーム･マネージャは、生産の決定を行なうために各シフトの終わりにExcelスタイルの手動レポートを待つ必要がなくなりました。」
「FactoryTalkソリューションを使用すると、マネージャは、タブレット上の要約された状況に沿った説明にされた情報を工場の現場のオペレータに直接表示できます。これらのチームは、自分の行動が品質保証の目標にどのように影響しているかをすぐに確認できます。これらの因果関係を理解することは、チームにとって画期的なことです。生産分野にのみ影響を与える個々の目標に焦点を当てるのではなく、高レベルのプラント目標に向けて機能がより協調的に機能することが確認されています。」
このより深い洞察により、ヒルシャー･ブランズ社は工場での食用に適さない製品と廃棄物の目標を0.8%に削減しました。これは年間約550万本のコーンドッグの節約につながります。
「現在、重要な「what-ifシナリオ」を検討しているオペレータがいます。1つの生産エリアに容量がある場合、生産エリアを調整して生産の最適化を支援する方法を探しています」と、ウィリアムズ氏は付け加えました。
「ロックウェル･オートメーションの製造インテリジェンスソリューションと、Microsoftのモビリティは、品質基準を満たすのを助けながら、生産性を向上させる上で非常に重要でした」と、ウィリアムズ氏は続けました。
「2015年に新しい規制が施行されると、当社の工場は並外れた品質と食品安全記録を維持するのに役立ちます。」
上記の結果は、ヒルシャー･ブランズ社での配備されたロックウェル･オートメーション製品およびサービスをその他の製品と併用した結果です。実際の成果は事例ごとに異なる場合があります。
公開 2016/09/26