여러 공장의 다단계 트랜스포메이션
Norbord가 파일럿 공장에서 출시한 최초의 디지털 솔루션에는 FactoryTalk Analytics for Devices 산업 정보 어플라이언스가 있습니다. 장치 상태 정보를 가져오고 사용자 그룹에 특정 이벤트에 대해 평가 및 경고합니다.
이 어플라이언스는 작업자가 알아차리지 못하나 더 큰 문제가 될 수 있는 미묘한 장치 상태의 변화를 감지할 수 있습니다. 이를 통해 공장에서는 사후 대응적인 유지보수에서 더욱 예측적 또는 상태 중심의 유지보수로 전환할 수 있습니다.
어플라이언스를 전체 시스템에 통합하여 프로세스 정보, 공지 확장 및 통합 자동화 작업 지시 작성과 관련된 방식으로 장치 상태 정보를 활용할 수 있도록 하였습니다.
Schubert는 "12개의 화면을 보고 불이 꺼지는 것을 기다리면서 프로세스를 파악하는 대신 전체 프로세스에서 어떤 변화가 있는지 알 수 있습니다." 라며, "그리고 시스템이 누가 실제로 그러한 정보가 있어야 하는지를 파악하여 모바일 장비의 메시지를 통해 적합한 사용자 그룹에 통보합니다."라고 말했습니다.
파일럿 공장은 장비 모니터링 방법을 단순화하고 더 나은 데이터를 사용한 현명한 결정을 통해 효율성과 생산성을 향상하고 있지만, 이를 공장 전반에서 구현하려면 인프라, 분석 시스템, 소프트웨어 및 원격 작업을 업그레이드해야 합니다.
Schubert는 "많은 데이터를 생성하는 것 외에도 데이터 및 해당 데이터 처리가 필요한 상황에서 조직 성장을 지원하기 어렵고 유지할 수 없는 맞춤형 시스템을 보유하고 있습니다." 라며, "우리는 효율성을 개선할 기회가 필요했고, 모든 공장에서 제조 외에도 전체 프로세스를 살펴봐야 한다는 것을 깨달았습니다."라고 말했습니다.
인력 중심의 접근 방식
파일럿 공장의 초기 수익률을 통해 종합설비효율(OEE) 및 가동시간 개선, 품질 관련 문제 감소, 제품 비용 및 레시피 구조 개선 등 모든 업무 흐름이 크게 향상되었음을 알 수 있습니다.
디지털 트랜스포메이션을 위해서는 직원들이 로크웰 오토메이션의 지원을 받아 새롭고 익숙하지 않은 기술에 적응해야 합니다.
Schubert는 "로크웰 오토메이션의 역량, 파트너 및 그들의 혁신적이고 헌신적인 팀을 활용하여 새롭고 더 나은 솔루션과 데이터, 제어 및 보고에 대한 현대적인 인력 중심의 접근 방식을 지원하는 기술을 계속 모색하고 있습니다."라며,
"직원들을 염두에 두고 대시보드를 설계한 경험이 풍부한 그룹을 로크웰 오토메이션에서 찾았습니다." 그리고 "정보를 보다 신뢰할 수 있고 쉽게 이해하기 위해 작업자와 공장 관리자 모두가 사용할 수 있는 무언가가 필요했으며 우리는 이러한 접근 방식이 항상 직원들의 요구를 우선시해왔다는 사실에 감사하고 있습니다."라고 말했습니다.
FactoryTalk InnovationSuite와 단일 창의 접근 방식으로 종합설비효율(OEE), 생산관리시스템(MES), 모델 예측 제어(MPC) 및 RCA의 데이터를 모두 통합하여 작업자와 공장 관리자가 이를 확인하고 사용할 수 있습니다.
